Valores de Referencia ISO 12647-3:2004 – NCh 3091/3:2007 – NTC ISO 12647-3:2009 Impresión Offset Coldset Estandarizada • PSO (Process Standard Offsetprinting)

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Impresión Periódico Estandarizada bajo PSO ISO 12647-3:2004

El Cambio al nuevo estándar ISO 12647-3

A mediados del 2004, entró en vigor el nuevo estándar ISO 12647-3. Damos algunas indicaciones sobre los pasos que son necesarios para preparar el cambio en forma adecuada. Antes de comenzar con la implementación del estándar, es necesario asegurarse de que se dispone de todos los instrumentos de medición pertinentes y de que están dadas las condiciones de medición adecuadas.

Instrumentos de medición

En cada consola de mando del centro de impresión debe de haber un densitómetro. Aunque los parámetros de densidad son solo informativos y no normativos, la medida de este valor aporta al impresor información fundamental sobre el cubrimiento de tinta. El densitómetro debe poder medir también los valores tonales; la mayoría de los modelos actuales permiten realizar esta medida, pero este no es el caso en muchos de los densitómetros más antiguos.

Así mismo, se debe de disponer de un espectrofotómetro que permita controlar el correcto lugar del color en el diagrama cromático. Por lo general esto exige una formación por parte de los impresores para aprender el significado de los valores Lab. Se recomienda aquí la utilización de un aparato de mano que puede ser usado de forma independiente o pueda ser conectado a una computadora (por ejemplo EyeOne o Spectrolino de Gretag-Macbeth).

Ya existen aparatos que combinan las funciones de densitómetro y espectómetro (la serie X-Rite-500, Techkon-DMS, Viptronic-Spectrodens). El espectrofotómetro puede ser aplicado también para la realización de perfiles para el ÒprooferÓ, o en el caso de darse condiciones de impresión especiales, (utilización de un papel mejorado). Si esto ocurre con frecuencia se recomiendan los dispositivos de mesa para una medida automática. En el caso de trabajar todavía con película, es imprescindible disponer de un densitómetro de transmisión. Este aparato ya existe en la mayoría de las imprentas. También se necesita un aparato para la medida de las planchas. Esto no solo es aconsejable para los usuarios de la tecnología CTP, sino también para los que aún trabajan con película, para controlar las planchas después de su proceso de insolación.

Cinco pasos hacia el éxito

Tras comprobar que se dispone de todos los aparatos de medidas mencionados, se puede comenzar con la estandarización del proceso de producción (película en caso de utilizarse todavía, plancha e impresión). Esta estandarización será dividida en cinco fases con un total de tres impresiones de prueba:
1
En primer lugar se documentará la situación verdadera (impresión de prueba1).
2
A continuación se modificará según los parámetros del estándar.
3
Se documentará entonces la ganancia de punto obtenida en la rotativa (impresión de prueba 2).
4
Se volverá a modificar según los parámetros del estándar en el RIP.
5
Se realizará la última impresión de evaluación (impresión de prueba 3).

Documentación de la situación verdadera

Antes de emprender el camino es conveniente determinar cuál es el punto de partida. Si esta tarea no se hubiera realizados ya en el pasado, ha llegado el momento de poner manos a la obra. Si no se dispone de medidas concretas, no se puede saber con exactitud qué es lo que se está haciendo. Por eso el primer paso es documentar con precisión el estatus actual: ¿Qué valores tonales se producen en película y plancha?, ¿Qué valores de color se alcanzan?, ¿Qué curva de crecimiento de punto representan el resultado sobre el papel? Y no se trata de controlar el rendimiento de uno solo de los grupos de impresión, sino de recoger impresiones de pruebas de todas las torres e introducir los valores en los cálculos. Si en el centro de impresión ya se dispone de información sobre la situación verdadera, sobre el punto de partida, la impresión de prueba 1 se puede obviar.

Modificación según los parámetros del estándar

Comienza el trabajo. ¿Se comportan todas las torres de impresión de igual manera? ¿Están los aumentos de valor tonal entre los diferentes colores lo suficientemente próximos (dispersión de la ganancia de punto en los medios tonos)? ¿Se puede ajustar mejor el proceso de impresión a los estándares a través de la utilización de otras tintas, otras mantillas u otros aditivos para el agua? Todo esto, que parece formulado con rapidez, se revela en la práctica como el posiblemente más complejo de todos los procesos de adaptación que hay que realizar. En muchos casos es necesario repetir varias veces la prueba de impresión. Para evitar estas costosas pruebas se podrían imprimir durante un tiempo elementos de control en el periódico, por ejemplo en forma de pequeños anuncios propios. El objetivo es, sirviéndose de los medios mecánicos (mantillas, presión de los cilindros, orden de impresión) y químicos (tinta, aditivos para el agua) de que se dispone, aproximar los resultados de la impresión lo más posible al estándar. Para ello debe ponerse especial atención en los siguientes parámetros (en el orden de prioridad en el que aparecen a continuación): color del papel, valores de color de los colores primarios y secundarios, aumento del valor tonal, balance de grises y densidades.

Documentación de la ganancia de punto de la prensa rotativa

Para determinar el aumento de valor tonal en la rotativa conviene partir de un estado calibrado. Como ya se explicó anteriormente, lo más importante para el nuevo estándar en lo que se refiere a la curva de aumento de valor tonal en especial es, sobre todo, el resultado que produce sobre el papel. La antigua solución de que un 50% en el archivo debía suponer un 50% en la película o en la plancha ya no es válida. Ahora, un 50% en el archivo debe suponer un 76% sobre el papel. Todos los pasos del proyecto deben ser adaptados para conseguir este objetivo. Con tal fin, deben documentarse el aumento del valor tonal de la rotativa bajo condiciones de trabajo linearizadas. Decídase por un medio inicial de referencia (película o plancha); nosotros por nuestra parte, recomendamos la plancha.

Ajuste el RIP a los parámetros del estándar ISO (punto elíptico, ángulos, 40 líneas/cm-100 líneas/pulg.) produzca para las siguientes impresiones de prueba planchas con resultados lineales. Para el RIP Harlequín es de gran ayuda el Calibration Manager. En primer lugar se expone una plancha no calibrada (CTP) o una película no calibrada, y se copia una plancha con ajustes óptimos. A continuación se mide la plancha no calibrada y los valores medidos se introducen el en RIP. Ahora ya se puede producir una plancha calibrada. El 50% del archivo ha de ser un 50% en la plancha. Las planchas expuestas con estas condiciones serán utilizadas para la impresión de prueba (también aquí deberían haber varias planchas, o en caso ideal, producirse varias impresiones de prueba con los correspondientes elementos de control); se medirán los resultados de esas impresiones de prueba. Es bastante improbable que su rotativa le sorprenda con un aumento de valor tonal absolutamente correcto, pero al menos, tras estos pasos sabrá usted con claridad cuál es su aumento de punto que se produce en su rotativa con la actual combinación de materiales (plancha, tinta, mantilla, etc.) ahora es necesario realizar los ajustes de mayor precisión en el RIP.

Modificación según parámetros del estándar en el RIP

Ilustramos esta modificación en el RIP Harlequín a modo de ejemplo (con el RIP de otros fabricantes el ejemplo es semejante): el Calibration Manager permite introducir curvas de modificación para la rotativa. Más adelante, el Harlequín distinguirá entre la intended press, es decir, la rotativa ideal, y la actual press, la rotativa real. Si su rotativa tuviera una curva de aumento de valor tonal de exactamente un 26% como prescribe el estándar ISO, habría que introducir esta única curva perfecta. Dado que su rotativa probablemente no se encontrará en este valor de referencia, resulta necesario explicarle al RIP cuál es la situación de la máquina real e introducirle otra curva. Así, en el Calibration Manager hay que introducir la curva ISO y la curva que se ha obtenido en la impresión de prueba 2. Una vez que se han introducido ambas curvas, se debe realizar aún una asignación en el setup manager del RIP: la curva ISO será definida como intended press y la curva propia, como actual press. El RIP calcula y superpone un total de tres curvas: la curva de calibración de la plancha (o en su caso de película), la curva ideal de la rotativa virtual ISO, y la curva de su rotativa real.

Ultima impresión de evaluación

Para controlar que los ajustes han sido realizados correctamente ha de hacerce una última impresión de prueba. La meta es que la curva de aumento del valor tonal en la impresión coincida con la curva ideal. Los resultados intermedios, como valor tonal en la plancha y en la película, deben de ser documentados, porque como consecuencia de la modificación con las tres curvas, ya no se obtiene ningún resultado linearizado en la película y en la plancha. Es decior: un 50% ya no supone necesariamente un 50% en la plancha, sinio quizás 48% o 54%, pero sobre el papel impreso deb de haber necesariamente un 76%, que es lo que el estándar prescribe. Estos valores ÒirregularesÓ en la plancha representan en las planchas de producción la referencia que hay que seguir. Para realizar una nueva calibración se pueden producir en cualquier momento planchas linearizadas gracias al Calibration Manager; en este caso sin embargo, solo se puede utilizar el archivo de prueba del RIP Harlequín, o se han de desactivar ambas curvas de la rotativa y enviar archivos de prueba de los distintos programas de las aplicaciones utilizadas.

Control continuo

Una vez realizada la transición al estándar con éxito, la calidad y calibración propuesta deben ser controladas de forma continua. No olvide que la utilización de una nueva tinta, por ejemplo puede introducir una variación de hasta un 5%. Se puede optar por no cambiar la actual combinación de materiales o, en el caso de tener que cambiar alguno de ellos, deben de observarse y documentarse los cambios que se producen, y modificar el proceso de la manera correspondiente. La consecuencia puede ser, por ejemplo que la utilización de planchas de otro fabricante requiera de una nueva configuración en el RIP. Se exhorta, además, a las agencias de publicidad a que a partir del 1ro de julio de 2004 sólo envíen una serie de datos que se adapte al 26% de incremento del valor tonal y a los demás parámetros del nuevo estándar. Desde el 1 de mayo, la página Web de Ifra (www.ifra.com) ofrece un nuevo perfil ICC para 26% bajo el nombre de ISOnewspaper26_b4.icc. Debe ser utilizado para imágenes publicitarias y editoriales. Desde el 1 de julio, la b de Beta en el nombre del perfil fue sustituida por una v.

© 2005 IFRA

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rw

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~ por wpcinternacional en 4 enero 2006.