AZUL REFLEX EN OFFSET
Estimado Amigo Gráfico
¿Porqué esta bajando el dueño de repente varias veces a la planta para inspeccionar los pliegos pero también la nueva prensa multicolor y el espectrofotómetro recien adquirido? ¿Qué es lo que hace bajar tantas veces a la planta a pesar de Covid-19?
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Debe ser el trabajo de las 15.000 carpetas para el Banco BCBA – de cuatricromía en combinación de un fondo de Azul Réflex y su preocupación de manchas de tinta por toda la prensa nueva, el espectrofotómetro nuevo, el prensista, además con el nerviosismo de ver defectos en las carpetas provocados por mal secado, roce, repinte, cambio de tonalidad y la resistencia (incompatibilidad química) al barniz de alto brillo que se pensó a aplicar supuestamente entrando así más rápido en la plegadora automática para asegurar una entrega a tiempo para el cliente.
Puros dolores de cabeza y puro estrés desde la primera hora de la jornada para el dueño y el prensista. El empezó este trabajo con la prensa fria y tinta fria (aplicando aceite de imprimir). Un desastre esta por aparecer – el dueńo tiene toda la razón de estar preocupado.
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CONTROL EMPIRICO DE IMPRESION
La tinta Azul Réflex es sin duda la más complicada para imprimir en la prensa offset multicolor. Esta tinta por su composición química puede provocar un sinfin de problemas de impresión cuando se imprime con ojímetro y tactímetro (chequeando carga y balance con el dedo) solamente – en otras palabras – por control empírico.
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LA COMPOSICION DE LAS TINTAS
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Las tintas offset se fabrican principalmente con resinas, barniz, aceite de linaza, aceite de soja o un destilado de petróleo o vegetal pesado como solvente (llamado el vehículo) en combinación con pigmentos orgánicos.
Las resinas y barnices controlan el Tack y el brillo de la tinta, mientras solventes determinan la estabilidad y fluidez (reología) en la prensa.
Los aceites aseguran la resistencia superficial (roce), el tiempo de secado, la penetración rápida en el sustrato, mientras que el pigmento actúa como el agente colorante.
Aunque cada pigmento de la tinta es único, la mayoría tienen formas y superficies bastante uniformes. El pigmento del Azul Réflex por otro lado tiene superficies rugosas y formas irregulares.
SECADO LENTO
Para componer la tinta, los fabricantes de tinta deben añadir agentes químicos activos a la mezcla que permiten la humectación adecuada del pigmento. Como resultado, la tinta de Azul Réflex conserva un nivel más alto de humedad que otras formulaciones de tinta y por lo tanto tarda más en secarse.
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CAMBIO DE TONALIDAD
Pero eso no es todo. Azul Réflex cambia su tonalidad o «se quema» cuando la película de tinta impresa está con una capa acuosa sobresaturada, o con barniz convencional o UV.
Esto lleva hacia una reacción química debido a incompatibilidades del pH entre el recubrimiento acuoso alcalino y ciertos pigmentos sensibles alcalinos como en el caso de Azul Réflex. La reacción química fundamentalmente cambia la forma en que los pigmentos de color reflejan la luz.
Pliegos individuales sacados durante el tiraje o pliegos arriba en la pila de papel son raramente tan afectados como los pliegos en el centro de la pila. Esto indica que calor y la falta de oxígeno son importantes factores que contribuyen a acentuar y acelerar el efecto de cambio de tonalidad. Lamentablemente, el cambio de tonalidad puede tomar 24 horas y más para ser notable.
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SUGERENCIAS
PARA MANEJAR AZUL REFLEX EN LA PRENSA
1-
Preferiblemente no aplicar Azul Réflex. Mejor usar una mezcla con tinta Azul Proceso (Process Blue). Siempre la mezcla puede tener una mínima diferencia en tonalidad.
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2-
La prensa debe trabajar estandarizada bajo ISO 12647-2 asi la óptima carga y balance agua/tinta estan controlados por el Contraste Relativo de Impresión (CRI) – significa entonces – medido por un espectrodensitómetro como mínimo.
3-
Nunca agregar aditivos químicos a la tinta Azul Réflex para evitar resultados inesperados (p.ej. aceite de imprimir para cambiar la consistencia de la tinta y/o secante).
4-
Si tiene la posibilidad mejor imprimir con tinta Azul Réflex UV o híbrida por su secado instantaneo.
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5-
Realizar pilas de papel bajas para permitir una mejor ventilación del aire con suficiente oxígeno y evitar calor (!) redcuiendo así el riesgo de cambios de tonalidad, respetando la temperatura estandarizada de la planta de producción, recomendada en 25º C ± 3º C de tolerancia cerca de la prensa.
6-
Tampoco sirve de imprimir por ejemplo cuando el taller todavia esta fresco por que igual la tinta estará fresca y agregar aceite de imprimir para cambiar la consistencia de la tinta es muy riesgoso, especialmente el momento cuando la prensa logra su temperatura de producción.
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7-
Tratar de dejar secar los pliegos durante fin de semana. El tiempo de secado debe ser mínimo 24 horas antes de continuar en terminación. Salvo usando Azul Réflex de tinta UV.
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8-
Si se requiere barnizar con o sin UV es necesario de pedir un barniz especial de muy baja alcalinidad (!) para mejorar la compatibilidad química con el pigmento.
Barnices aguosos o UV corrientes NO van a funcionar. Siempre realizar pruebas, especialmente en relación con la candidad de calor aplicado durante la impresión y la cantidad de humedad que influye en el secado.
Más seguro de termolaminar el producto impreso cuando es necesario de lograr un alto brillo en el fondo de Azul Réflex.
Espero entonces que la próxima vez imprimiendo un fondo o logotipo de azul reflex no será necesario que el dueño de la imprenta se ponga nervioso.
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Cordiales saludos gráficos
rainer wagner
http://www.druckblog.org
http://www.rainerwagner.com
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Otras tintas problemáticas de cuidado:
Rojo cálido – Warm Red
Rojo rhodamina – Rhodamine Red
Violeta – Violet (cuidado: es también la tinta Violeta de CMYK + OGV(!))
Púrpura – Purple
Rojo rubin – Rubine Red
Todas las tintas flurescentes
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www.druckblog.org 
En mis años de prensista offset pasé por muchos problemas al momento de trabajar con el Azul Reflex y otros colores , tal cual se detalla en su artículo.
Siendo que estos problemas son parte de la historia gráfica que están descritos en muchos , blogs, libros, comentarios de experiencia con colegas por cada empresa que he pasado, no es sorpresa que aún siguen ocurriendo en muchas imprentas por la falta de retroalimentacion interna, actualización, y capacitación de los operadores tanto nuevos como los con experiencia, ya sea por parte de líderes preparados o entidades de capacitación certificadas, ya que todos los días hasta hoy, la solución fuente, la tinta, el papel o las máquina nos presentan desafíos a resolver que muchas veces no son nuevos.
En mi experiencia también puedo sumar los siguientes tips,
No todas las tintas azul Reflex tienen la misma concentración de pigmentos, en ocasiones era mejor arreglar la tinta para darle mayor fuerza en caso de ser textos o logos pero para fondos resultaba mejor utilizar dos unidades para así, alcanzar una mayor tonalidad sin perjudicar el equilibrio agua tinta que algunas veces por la mala calidad de estas saturaba la batería de rodillos afectando tanto tramas, textos y para que decir el secado, y si a ésto, le agregamos que se utilizó un barniz suavizante como se mencionó, es la crónica de una muerte anunciada del trabajo.
Durante mi experiencia con tintas siempre tuve la discusión con proveedores de la relación entre densidad y tonalidad de estos colores ( incluso hasta el día de hoy) no me puedan indicar con que densidad yo debería alcanzar la tonalidad por lo menos lo mas cercano a la guía pantone por ello considero mejor en caso de contar con los recursos, enviar las Coordenadas de color al proveedor para su preparación que utilizar tintas convencionales, lamentablemente por el alto costo de los equipos de control del color como densitometro o espectro densitometro, la carta de colores pantone es la guía mínima para las empresas de menos recursos que aún no estando actualizada sirve para el control del color siendo totalmente funcional si se sabe usar e interpretar, pero si nos encontramos con tintas de baja calidad el resultado será el mismo.
Por ello para que el dueño no esté preocupado y tenga que estar bajando constantemente a la planta debe invertir así como invirtió en maquinaria también en una buena gestión de procesos como:
Capacitación: capacitar a los jefes de producción, líderes, operadores y ayudantes que en el futuro serán los próximos operadores de las prensas
Equipamiento: invertir en equipos de control de color o adquirir maquinas con sistemas integrados de control capacitando a los operadores para así sacar el máximo de provecho
Retroalimentacion : dejar registro de manera interna de los problemas comunes y sus soluciones a dispocision de todos apuntando hacia la mejora continua involucrando a todas las áreas de la empresa.
Proveedores: evaluar calidad de productos y calidad de servicios técnico en caso de presentar problemas con sus insumos.
Quizás para los dueños de imprentas, todo lo descrito es mucho trabajo e inversión pero en realidad si contarán con almenos una persona bien preparada como responsable de estos temas mejorarían notablemente sus indicadores de productividad, calidad y margen.
No puedo dejar de mencionar que disfruté mucho el escribir este comentario ya que me trajo tantos recuerdos como gráfico y aún me queda mucho por aprender y compartir, excelente articulo, saludos desde Chile.
Cristian Medrano said this on 12 febrero 2021 a 23:21
la experiencia en la impresion de azul reflejo en maquinas multicolor me dice, q dicho color se debe imprimir en la ultima unidad de la maquina, para hevitarr, q tome mas agua de lo debido, y minimizar el cambio de color. despues de impreso,
fernando velez p. said this on 10 May 2013 a 09:44
sabe ,siempre quise esta informacion ya que en las empresas que he estado el dolor de cabeza es el azul reflex,causal hasta de despidos,solo por no tener un conocimiento tecnico al respecto tanto el oprerario como el empresario o jefe,vsaliosa la informacion,gracias por tenerme en cuenta.,
jose geiler montes grajales said this on 3 marzo 2013 a 18:00