La Huella de Prensa (Fingerprint) – Offset y Flexo

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Estimado Amigo Gráfico

En el sector de la impresión es habitual realizar periódicamente lo que se llama Fingerprint o huella de prensa, que consiste en imprimir un test que establece las condiciones del sistema de impresión y sirve de punto de partida y referencia para crear un Perfil ICC de color, realizar los ajustes de compensación del Aumento de Valor Tonal (AVT) e incluso, en algunos casos, ajustar el sistema de pruebas de color a la correcta respuesta de simulación respecto a la impresión final.

Pero, ¿se obtienen todos los datos necesarios e imprescindibles para asegurar la óptima calidad de reproducción? La respuesta es no.

La realidad del mercado es que solamente un porcentaje muy bajo de empresas (en torno al 20%) realizan test de huella de prensa. La realidad es que la frecuencia con que se realiza es de cada 1 a 2 años.

Y por último, la realidad es que de toda la información relevante que debería extraerse de una huella de máquina, sólo se valora y se preocupa, en general, del ajuste de AVT en máquina y de verificar u obtener un perfil de color que no suele utilizarse en el flujo de producción. ¿Para qué sirve entonces la huella de máquina? Para cubrir el ‘expediente’.
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¿Cómo debemos realizar la huella de máquina?

En primer lugar, se recoge la información de todas las variables y ajustes que influyen en el proceso de pre impresión (tramado, tipo de planchas, ajustes del RIP, procesado, linearización…) e impresión (caracterización del soporte de impresión, ajustes mecánicos de máquina, tintas, tipo, gama, densidades de tiraje…).

Preparar el test a imprimir, incluyendo los elementos de control necesarios (esto suele estar controlado, ya que existen muchos test preparados para ello). Realizar el test que, debe ser referente de lo que habitualmente se hace para llevar a cabo el proceso de impresión. Y analizar los pliegos obtenidos de la huella de máquina.
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Dos objetivos a la hora de realizar la huella de máquina

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Suponiendo que la empresa requiere y ajusta su proceso de impresión a la normativa internacional que define los estándares para impresión, grupo de normas ISO 12647. Entonces, la principal función es asegurar que la huella de máquina cumpla estrictamente con los parámetros que se recogen en la norma.

Pero si se quiere realizar una huella óptima y 100% útil, se debe ir más allá, dado que hay cuestiones que en la norma sólo aparecen como “recomendaciones” y no de obligado cumplimiento, y otras, como el control de algunos parámetros críticos en la calidad de impresión, que no se mencionan.
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2

Suponiendo que la empresa tiene un proceso de impresión especial y característico (por ejemplo aplicando tintas UV o tintas UV híbridas de proceso o proceso de gama extendida Multicolor de CMYK-OGV), y por tanto no sujeto al estándar ISO 12647.

El trabajo de realizar la huella de máquina, es ahora más largo y estricto, ya que debemos definir, en qué condiciones trabajar con las tintas, soporte y máquina para obtener la mayor gama cromática reproducible y una calidad de reproducción máxima.
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¿Qué debemos extraer de una huella de máquina?

Hay cuestiones que ya se consideran y quien realiza una huella de máquina, generalmente se preocupa de contemplar:

Definir u obtener las densidades de tiraje de cada tinta
Asegurar la homogeneidad en la impresión (estabilidad) – balance agua/tinta – óptima carga.
Obtener el incremento de porcentaje de punto AVT (curvas características CMYK)
Aplicar en el sistema de exposicio4n de planchas (Offset/Flexo) las curvas de compensación necesarias para CMYK.
Verificar o extraer la gama de color reproducible (Perfil ICC)
Determinar la colorimetría para las tintas primarias, CIE L*a*b* y  ΔE L*a*b* de CMYK-RGB-KW o CMYK-OGV-KW.

Parámetros adicionales de evaluar y determinar la impresion

Asegurar que tenemos un buen contraste relativo de impresión (CRI) en offset y volumen de los aniliox por el CRI en flexo.
Valorar el error de tono de las tintas, la grisura y lograr buenos grises neutrales.
Verificar que tenemos un buen trapping en impresión (> 85%).
Definir la colorimetría de sobreimpresión (combinación por pares de tinta CMY).
Definir la colorimetría del gris de tricromía CMY.
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Parámetros para evaluar y determinar la separación de color

Valor del UCR (Under Color Removal)
Valor del GCR (Grey Component Replacement)
Valor de UCA (Under Color Addition)
Porcentaje del TIL (Total Ink Limit – Limite max. total de carga de tinta)
Porcentaje del TAC (Total Area Coverage – Cubrimiento total de tinta)
TVI (Tone Value Increase – Aumento del valor tonal AVT) en CMYK
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Con todas estas valorizaciones, se identifican las características del dispositivo de impresión (prensa) a fin de que se conozcan su estado, posibilidades de trabajo y calidad de reproducción, y se ajustan los dispositivos de pre impresión (sistema de pruebas de color digital o Softproof, la forma impresora (Cyrell), planchas, CTP offset, CTP flexo, equipos de diseño y retoque de color en base a las condiciones finales de impresión).

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Cordiales saludos gráficos

rainer wagner
http://www.druckblog.org
http://www.rainerwagner.com

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~ por rainer.wagner en 28 marzo 2021.

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