“GREENWASHING” DE HEWLETT PACKARD HP/INDIGO

•27 julio 2021 • Dejar un comentario

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Estimado Amigo Gráfico


Hace poco fué publicada la noticia de Hewlett Packard con su cooperación con Ford:

Un muy buen ejemplo de “Greenwashing”. Esta palabra significa de hacerse aparecer en el público como una empresa cuidadosa del ambiente pero en realidad no es así.

La realidad es que HP/Indigo condamina desde muchos años con sus tintas eléctricas de impresión los productos impresos con ella y así el ambiente.

Desde la DRUPA del 2008 y las siguientes HP/Indigo fué denunciada por la organización industrial de empresas de reciclaje INGEDE de resolver el problema de reciclaje de sus tintas eléctricas pero sin efecto. HP anunció varias mejoras pero quimicamente no resultaron para poder aplicar reciclaje industrial acorde a http://www.INGEDE.com

Con los años se instalaron más y más prensas Indigo y el problema se agravó en las empresas recicladoras miembros de INGEDE.

En la DRUPA 2020 Covid salvó a HP y HP Índigo (por que la feria fué cancelada) de otra denuncia pública mucho más fuerte por parte de INGEDE (excepto que HP haya resuelto la química de su tinta eléctrica a la fecha de la feria).

Vea los detalles en este artículo del año 2019:

“25 Años de prensas INDIGO! – Y los impresos NO se pueden reciclar”
https://lnkd.in/g4pnBFY

o

( https://wpcinternacional.wordpress.com/2019/01/13/el-caso-de-las-prensas-digitales-hewlett-packard-i-n-d-i-g-o-aniversario-de-25-anos/ )

Por mi parte no tengo ninguna información reciente de como está la situación actual entre INGEDE y HP porque la empresa HP se queda como sellada para informar de esta problemática y espero que ella toma en algún momento la iniciativa de informar de forma transparente a nosotros los gráficos.

Cordiales saludos gráficos

rainer wagner
http://www.druckblog.org

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11 SECRETOS LOGRANDO UNA IMPRESION OFFSET EFICAZ Y PRODUCTIVA

•18 julio 2021 • 1 comentario

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Estimado Amigo Gráfico!

Como complementario para lograr la “productividad aumentada” de la la empresa transformada unos secretos de aumentar la eficacía y productividad en la impresión offset bajando costos, evitando costos ocultos y así ofreciendo precios más bajos y competitivos muy necesario en la mayoría de las empresas gráficas latinas:

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Investors.

Secreto # 1

Siempre imprimir con la velocidad máxima o 85% de la velocidad máx. de la prensa en producción – si el grosor del sustrato lo permite – por eso usar óptimos materiales e insumos (por ejemplo papeles estucados o papeles bond offset SC de 100 g/m²; tintas escala ISO, solución de fuente o sustituto de alcohol y barnices de máxima compatibilidad química).
Regla de la práctica: Mayor el grosor del sustrato – mayor la reduccion de la velocidad.

Esa regla no significa aplicar una reducción de velocidad exagerada. En nuevas generaciones de prensas la Inteligencia Artificial (I.A.) recomienda la velocidad para cada sustrato en cada trabajo pasado en los valores técnicos aplicados del pasado y los indicadores OEE (Overall Equipment Efficiency) ayudan y confirman en intervalos por varios turnos de producción estas óptimas velocidades para cada sustrato.

Existe entonces un doble control externo – ya no es solo decisión del prensista – la productividad de la prensa es un indicador demasiado importante para dejarlo solo en manos del operador.

Secreto # 2

Siempre aprovechar el formato completo de impresión de la prensa en producción. Nunca poner espontaniamente un trabajo de formato menor en una prensa de formato mayor – perdida de productividad y rentabilidad en la prensa y crecimiento de los costos ocultos son la fatal consecuencia.

Secreto # 3

Reducir los tiempos de preparación (set up) de las prensas por medio de controles espectrodensitométricos y espectrofotométricos, pruebas de color estandarizadas o mejor “Softproof” en prensa bajo ISO 12646. Automatizar tareas de la preparación de la prensa por medio de preajustes con CIP 4 y programación de los valores técnicas en flujo de producción (automatización). Mejor con la aplicación de un modulo de Inteligencia Artificial (I.A.). Además se debe observar constantemente los indicadores OEE de la prensa.
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Softproof en prensa
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Secreto # 4

Eliminar VoBo’s de color con clientes cerca de la prensa en planta ¡¡¡ DEMASIADO COSTOSO – Provoca costos ocultos muy altos !!! Recuerda la regla de la práctica: Más productividad – más costos ocultos.

Secreto # 5

Implementar un sistema computarizado de control, planificación de producción, calidad y mantenimiento. Con énfasis en el registro de los costos de producción en tiempo real, con una planificación rigorosa en los formatos de imprimir, tipos de sustratos, característica del trabajo y velocidades aplicado en cada prensa de la planta y cumplimiento de los valores de medición en impresión offset estandarizada por ejemplo acorde a ISO 12647-2.

Además tomando en cuenta un sistema de gestión energético (ISO 50.000) y de gestión de agua (ISO 24.500) en impresión y en la planta en general bajo un concepto del cuidado ambiental empresarial para asegurar productos impresos sostenibles.
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Secreto # 6

Optimiza el manejo de los tirajes cortos durante los turnos, escoger la prensa con el costo por hora más bajo para preparaciones de mediana y larga duración, siempre respetando el formato máximo de las prensas en la distribución de los trabajos.

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Secreto # 7

Trabajar en las prensas con procedimientos estandarizados (por ejemplo acorde a las normas ISO 12647-2), todos los prensistas deben trabajar de la misma manera, con la misma rutina! (Se debe tomar en cuenta esta estrategía y visión en la contratación y formación/capacitación individual interna del personal técnico nuevo, espectrodensitómetría/espectrofotometría – computación – PC/MAC, producción automatizada y autónoma, inglés técnico son competencias laborales básicas importantes para un prensista en 2021!).

Solamente de esta forma se logran las metas de la Mejora Continua TQM, TPM, Seis Sigma, ISO 9001, de rentabilidad, de productividad aumentada y reducción de costos en la empresa transformada.

Secreto # 8

Imprimir siempre con la óptima carga de tinta y el óptimo balance tinta/agua, controlado por el espectrodensitómetro y la función del CRI (Contraste Relativo de Impresión) y no solamente con “ojímetro” y “tactímetro” (dedos).

Preajustes determinados para la óptima carga y balance agua/tinta integrados en la Inteligencia Artifical (I.A.) de la prensa ayudan mucho.

Necesario para evitar cambios de tonalidad, repinte, roce y muchos otros posibles defectos de impresión, respetando las normas técnicas nacionales, internacionales y especificaciones técnicas internacionales logrando así siempre la máxima calidad definida (ISO 9.001).
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Planta de Cinco Eses (5 S)

Secreto # 9

Contar con un taller limpio, ordenado, con buena iluminación estandarizada bajo ISO 3664, de bajo ruido y climatizado (25°C, 55% h.r.).
Ideal: una planta dominada por ordenamiento de los Cinco Eses (5S):

Seiri
Clasificación
Seiton
Orden
Seisō Limpieza
Seiketsu Normalización
Shitsuke
Disciplina profesional

Secreto # 10

El manejo de la bodega – de materiales e insumos ojala estandarizados (temperatura y humedad relativa para papeles, tintas, y otros químicos acorde a las fichas técnicas e ISO 12647) – debe ser impecable para asegurar la rentabilidad y la alta productividad aumentada . Otra regla de la práctica: “Una bodega ordenada y acondicionada asegura alta productividad”.

Secreto # 11

Observar, registrar y reducir los tiempos de entrega de los productos impresos al cliente en forma constante. Siempre debe estar en la mira de producción la constante reducción de los tiempos (indicadores OEE) en cada paso de producción y también en la entrega de los productos impresos.

OJO

Estos mencionados puntos son sumamente importante a cumplir en un proceso de transición de la empresa hacia un impresor de “packaging” produciendo envases, empaques, cajas, etiquetas y embalajes de papel, cartulina, cartón y corrugado.

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RAINER 1 kleinklein

Cordiales saludos gráficos!

rainer wagner
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La Importancia de Impresión Digital en la Transformación de la Empresa Gráfica

•11 julio 2021 • Dejar un comentario

Estimado Amigo Gráfico

Es sumamente importante tener bien claro el papel de la impresión digital en estos tiempos de transformación (digital) de las empresas gráficas y el entendible esfuerzo de los proveedores a tratar de vendernos maquinaria digital en la situación de una ligera mejora económica en el segmente de packaging de la industria de impresión.

Antes de invertir es necesario de conocer el volumen total de producción en general entre impresión digital e impresión offset y realizar un buen estudio de comparación (benchmarking) de inversión.

VOLUMEN TOTAL MUNDIAL EN IMPRESIÓN ANTES DE COVID (2018/19)

62% de la impresión mundial en papel era impresión offset
24% de la impresión mundial en papel era en otros sistemas de impresión (flexo, rotograbado, letterpress, impresión digital y otros)
14% de la impresión mundial era impresión digital
8% dentro de las 14% es impresión digital era impresión digital en papel.

Obviamente la mayoría de los productos impresos se realizan todavia en impresión offset. Impresión digital es dominante en tirajes muy cortos de impresión y logicamente en impresión de data variable y personalización de productos impresos.

Ventajas de la impresión digital

Generalmente un reducido monto de inversión a primera vista
Impresión directa de los datos digitales desde la computadora
Impresión de datos variables
Impresión de datos personalizados
Cada impresión tiene el mismo costo no importa si son 2 o 500 copias
Aplicación de 4 hasta 7 colores para una gama de colores más amplia
Alta variedad de tintas/barnices especiales (tinta blanca, tintas de efectos metalizados, tintas flurescentes,
barniz de reliefe y más
Impresión HD separación de 7 colores (p.e. CMYK + OGV) para reproducir hasta tonos Pantone
Tintas tóner, tintas líquidas acuosas, tintas UV, electro tintas disponibles
Posibilidad de crear líneas de producción completas automatizadas y hasta autónomas (con una velocidad promedia de 2.500 impresos por hora en la línea completa – situación en 2021)
• Sustratos nuevos como telas, sedas, cueros, ceramicas, vidrio y plásticos (ambiente!!!)

Desventajas de la impresión digital

Depreciación en solo 3 a 5 años
Alto costo de las tintas aguosas y UV
Alta cantidad de tinta necesaria en sistemas de inyección de tinta
Alto costo de consumibles
Alto costo del servicio técnico y alta necesidad del mismo en varias marcas
Alto costo de energía para el secado (muy exagerados costos energéticos en sistemas de inyección de tinta)
Taller digital debe ser acondicionado en temperatura y humedad relativa
Sustratos limitados especialmente en variedades de papel, cartulina, cartón y corrugado
Imposibilidad de reciclaje de impresos de papel en caso de aplicación de barniz primer o electro-tinta.
Velocidad lenta de imprimir, baja productividad, baja rentabilidad, alto costo de producción
En realidad alto costo de inversión por su corto tiempo de depreciación
Condaminación ambiental del recurso natural aire por medio de los procesos UV de impresión digital muy pronunciado en sistemas de inyección de tintas por la necesidad de aplicar una alta capa de tinta en el sustrato y
así provocar una alta emisión de CO₃ (ozono). Valido en la producción de etiquetas y en todo tipo de impresión de formato grande.

Rentabilidad de la impresión digital versus la impresión convencional en empresas híbridas

Punto de Equilibrio entre impresión digital e impresión convencional:

Si la prensa offset en planta tiene 5 años o menos – hasta un tiraje de 300 pliegos es más rentable de imprimir en una prensa digital.

Con las prensas offset de última generación 2020/21 se baja la rentabilidad de producir en una prensa digital a 50 hasta 150 pliegos pendiende del grado de automatización de la prensa offset.

Si la prensa offset en planta tiene 5 a 10 años de edad – hasta 500 pliegos es más rentable de imprimir en una prensa digital.

Si la prensa offset en planta tiene entre 10 años y 20 años de edad – hasta 800 a 1.000 pliegos es más rentable de imprimir en una prensa digital.

(Existe un severo problema de rentabilidad y productividad por la edad del equipo offset en esta planta. La sobre vivencia de la empresa esta en dudas.)

RESUMEN

Entonces se debe asegurar que la prensa digital esta llena de trabajos de tirajes cortos entre 50 y 800 impresos en uno, dos o tres turnos para lograr el retorno de inversión (ROI) dentro del tiempo de depreciación de 3 a 5 años. Tarea bastante difícil y solamente lograble por medio de una producción automatizada (Web2Print).

Además se debe invertir también de forma constante cada 6 meses / 1 año – pendiende de la marca de del equipo digital –  en actualizaciones de software para mantener y mejorar la calidad de impresión y aumentar la velocidad de producción.

Entran en la mira las especificaciones técnicas y leyes ambientales internacionales recientes en relación a la condaminación de recursos naturales, de la sostenibilidad y el reciclaje de productos impresos en sistemas digitales de impresión.

con cordiales saludos gráficos

rainer wagner
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Gama Extendida 7C Multicolor Offset

•28 junio 2021 • Dejar un comentario

Estimado Amigo Gráfico

Las exigencias de impresión son cada vez más fuertes en el packaging. Productos nuevos con alto impacto visual y emocional necesitan un gama de colores mucho más amplio. Razón que la reproducción de colores en el segmento de packaging requiere tecnologías de impresión avanzadas en offset y también en flexo.

Aqui se presenta la impresión offset “MULTICOLOR” de gama extendida. Siempre aplicando una productividad aumentada resultado directo de la  transformación aplicada durante la producción. La prensa ideal para MULTICOLOR offset es de 8 cuerpos imprimiendo de forma estandarizada bajo ISO 12647-2.

IMPRESION OFFSET AVANZADA HD 4C

Conocemos la impresión offset HD que se realiza con tintas proceso ISO CMYK combinada preferiblemente con trama XM (digital híbrida) para cada tinta que lleva hacia una gama de colores aumentado.

La impresión precisa de los micropuntos de trama resulta en una impresión limpia de las tramas hasta más de los 3/4 cuartos tonos no se sobre imprimen los puntos, razon que se amplian los tonos verdes, rojos, azules y morados con mejor detalle en los tonos de piel por el amarillo más limpio.

Se trabajo con propias curvas características y una compensación mayor del AVT por la trama XM (en 26% ± 3%). Defectos de registro no existen con tramas digitales.


Prensa ideal para imprimir gama extendida de colores en packaging (8c + barniz)

IMPRESION OFFSET GAMA EXTENDIDA 7 COLORES

La impresión offset con gama extendida significa de imprimir 7 colores como C (Cyan), M (Magenta), Y (Amarillo), K (Negro) más G (Verde), O (Naranja) y V (Violeta). Se puede imprimir en trama convencional de 175 lpp a 200 lpp o en trama XM digital híbrida de 10 micras, 15 micras, 20 micras, 25 micras, 30 micras y hasta 35 micras combinada – muy recomendada para reducir la cantidad de tinta impresa sobre el sustrato.

La última variante es recomendada: como se aplican 7 hasta 8 capas de tintas sobre el sustrato seria mucha tinta para secar en caso de tramas convencionales AM de 175 lpp o 200 lpp.

Lo especial de esta forma de extender la gama de colores reproducibles es que existe para ese espacio de colores un Perfil ICC genérico de la FOGRA – el Perfil FOGRA 55 – lo que hace más fácil la implementación en una planta estandarizada de impresión. Además se eliminan los problemas de registro con trama XM.

La Gama se extiende por una gran variedad de tonos verdes adicionales, tonos morados, tonos violetas, tono azul reflex (proceso 7C), tonos rojos brillantes y muchos tonos más. Hasta un 90% de los tonos Pantones se pueden reproducir – muy útil en packaging.



PERFIL ICC FOGRA 55

Las características de este perfil son las siguientes:

Espacio de colores de intercambio proceso cruzado
Combinación de 7 tintas CMYK + OGV (basado en CMYK+X) – tintas proceso más X tintas especiales
Aplicación de medición espectrofométrica en modo M1
La parte de CMYK en la impresión offset es igual que la gama del Perfil ICC FOGRA 51
Referencia CIE Lab del blanco similar a FOGRA 51: L= 95, a=1.5, b= -6 (con alta cantidad de OBA’s)
Posibilidad de realizar prueba de color digital
Posibilidad de realizar prueba de color “Softproof” ISO 12646
Verde/ Naranjo/ Violeta linearizado para controlar y medir por medio de ISO 20654 con la función SCTV (Spot Color Tone Value) integrado en espectrofotómetros manuales de última generación (Techkon Spectrodens, X-rite eXact, Konica Minolta CM)

TINTAS ADICIONALES CON FOGRA 55

GREEN (Verde): “Pantone Green C” valores CIELAB = 57.7 -77.2 0.2 [CI name: Green 7]
ORANGE (Naranjo): “Pantone Orange 021C” valores CIELAB = 60.8, 65.7, 85.1 [CI name: Orange 34]
VIOLET (Violeta): “Pantone Violet C” valores CIELAB = 18.8, 54.5, -69.5 [CI name: Violet 23]

opcional (una sugerencia profesional adicional):

Black K (Negro) opaco
recomendado para textos y fondos negros sin cuatricromía para aprovechar el octavo cuerpo en la prensa de 8 colores llegando a CMYK+K+OGV. Con dos Ks – un K (Negro) transparente para la cuatricromía y un K (negro) opaco para fondos y letra o alternativamente para un color especial adicional.

La secuencia estandarizada ISO 12647-2:2013 de las tintas en los cuerpos impresores siempre se debe respetar para CMYK. En OGV + Pantone o + K (opaco) se va de la tinta más clara hacia la tinta más oscura.


Tira de control para imprimir gama extendida

CONTROL ESPECTROFOTOMETRICO

El proceso de calibración se realiza por medio de mediciones espectrodensitométricos en M1 y valores espectrales aplicando el procedimiento de ISO 12647-2.

La impresión de la gama extendida se realiza por medio de la tira de control FOGRA MediaWedge Multicolor 7C y las mediciones espectrales del proceso 7C con tramas convencionales AM y/o tramas digitales XM.

Logicamente se necesitan curvas de compensación AVT diferentes para las tramas convencionales (compensación AVT máx en 19% ± 3%) y tramas digitales (compensación AVTmáx. en 26% ± 3% significa necesidad de corregir los valores tonales grises en pre prensa de todas las fotos a reproducir).

CONFIRMADO EN LA PRACTICA

Caracterización 7C – generación de un Perfil ICC 7C genérico -> FOGRA 55
Impresión de la prueba de color 7C por medio de FOGRA 55
Predicción espectral
Separación de imágenes y colores especiales bajo Adobe RGB
Realización de un Perfil ICC 7C propio

Con cordiales saludos gráficas

rainer wagner
http://www.druckblog.org
http://www.rainerwagner.com

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La Flexografía Encumbrada – por Mike Burgstein

•13 junio 2021 • 1 comentario

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Estimado Amigo Gráfico

Quiero informar que Mike Burgstein – importante y muy querido personaje gráfico de América Latina – ha escrito unos artículos para el druckblog los cuales con mucho gusto y orgullo se presentan aquí.

Dimensiones de la industria de conversión e impresión

Solamente para Norteamérica, un cálculo aproximado pone al mercado total de empaques despachados entre 110 y 125 mil millones de dólares anuales. En el total del rubro de la impresión participa con 24% y específicamente, respecto a los empaques, abarca el 74%.

El mercado mundial de impresión, conversión y de sustratos es de casi 90 mil millones de dólares y registró antes de Covid-19 un crecimiento anual de entre 6% y 10%.
La impresión es importante para esta industria y aunque todos los procesos participan, la flexografía lo hace con un papel destacado.

¿A qué se debe el crecimiento incontenible de la industria de empaques a pesar de Covid-19? Es un fenómeno no solo prevaleciente en lugares económicamente avanzado sino también en países emergentes. El primer lugar lo ocupan los envases que se utilizan para empacar comestibles, los que se pudren rápidamente en clima cálido o los que precisan envolturas para preservarlos por sus características y bajo condiciones no siempre adecuadas.

Lo que vende ahora la mercancía es lo atractivo del envase,  su detallada información nutrimental y resulta beneficioso hacer las comprar con menos frecuencia. Lógicamente esto se aplica también a productos como aparatos, juguetes… todo tipo de producto fabricado que por razones prácticas se vende envasado. Desde el budín de sobre ya mezclado hasta la ropa confeccionada prét-á-porter vienen en empaques.
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La flexografía se abulta

La flexografía es uno de los procesos más versátiles de la impresión. Se puede imprimir con resultados excelentes en un sinnúmero de sustratos flexibles, plásticos rígidos, cartón corrugado, papel periódico… hasta pañuelos desechables.

La flexografía tuvo por mucho tiempo el estigma de ser un método de impresión primitivo. La creciente popularidad se debe principalmente al progreso tecnológico del sistema que lo elevó de su nivel primitivo hasta uno muy sofisticado. El offset de prensa plana, principalmente para la impresión de cartón plegadizo y la confección de etiquetas, encuentra una gran amenaza en la flexografía.
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Mejoramiento del proceso

El desarrollo de prensas modernas con acabado en línea, pasos electrónicos de pre-prensa, placas de fotopolímero,  y flujo de trabajo digitalizado contribuye a lograr la calidad que antes era dominio de los otros procesos de impresión.

El CTP es el enlace que faltaba entre el flujo de trabajo digitalizado desde el diseño hasta la producción de placas. La calidad de impresión ha alcanzado grandes niveles gracias a las placas de fotopolímero con alta resistencia, que permiten, en combinación con tintas de viscosidad baja, imprimir en sustratos rugosos no absorbentes.

Existe gran variedad de prensas flexográficas para un sin número de aplicaciones, desde las que tienen 144 unidades para la impresión de periódicos con tintas acuosas, hasta prensas para etiquetas con secado UV y troquel rotatorio con velocidad de 2.5 metros por segundo.

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El comienzo de la industria

Existen aspectos históricos que relacionan la flexografía con la impresión tipográfica, originalmente de tipos movibles, uno de los métodos de impresión más antiguos de la industria gráfica y el más difundido en el mundo. El desarrollo de la flexografía, que evolucionó de este método de impresión, comenzó casi al mismo tiempo en Europa y Norteamérica. Era conocido como impresión a la anilina por los colorantes que se usaban en la fabricación de la tinta.

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Cambio de nombre

Desgraciadamente, el desarrollo de este segmento de impresión sufrió un golpe fuerte cuando la Administración de Alimentos y Drogas de Estados Unidos declaró la anilina como sustancia tóxica. Esta decisión provocó una carrera entre los fabricantes de tinta para sustituir a la anilina, obtenida de la brea de carbón, con colorantes que no dañaran la salud.

El público expresó su inconformidad, y la mala connotación y estigma asociado con la anilina provocó la búsqueda de un nombre más apropiado. Por iniciativa de Franklin Moss, de Mosstype, se realizó una encuesta en 1951 que ofreció cientos de sugerencias. El voto final del comité decidió, durante la decimocuarta reunión del fórum de embalajes, a favor del término flexografía.
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Los rodillos anilox

Douglas Tuttle y Joe Viner inventaron en 1938 un rodillo especial para la dosificación de tinta. En aquel entonces, comenzó como un cilindro cromado y grabado mecánicamente que revolucionó la exactitud de transferencia de tinta a la placa de impresión. Así llegó el rodillo anilox con el nombre derivado de la impresión a la anilina.

El anilox es céntrico al sistema de entintado con grabado finísimo de celdas que funcionan como receptáculo para la tinta. En este aspecto tiene semejanza con los cilindros de huecograbado. La geometría y forma de las celdas determinan el volumen de tinta transferida. Hasta tramas digitales FM/XM o estochasticas estan posibles a imprimir con los rodillos anilox ceramicos de última generación.


La historia de las placas

Todo comenzó con el empleo del hule natural, un producto que se halla en abundancia en el Continente Americano. El hule es recolectado en recipientes que se cuelgan de los árboles del hule, a cuya corteza se hacen unas incisiones para obtener el líquido. En 1839, un tal Charles Goodyear intentó hacer un hule más manejable, resistente y flexible; para ello experimentó calentando hule mezclado con sulfuro. El resultado fue que se solidificó. A este proceso le dio el nombre de vulcanización, en honor del dios romano del fuego.
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La placa de hule moldeada era inadecuada para la reproducción de medios tonos, además de que al enfriarse se encogía y la adecuación al cilindro de impresión era pobre, ocasionando un mal registro y distorsión de la imagen. Pero su aprobación completa como método de impresión de calidad no vino sino hasta después de la introducción de las placas de fotopolímero.
Hoy por hoy, la mayoría de las placas flexográficas son de fotopolímero, producto que reproduce imágenes con exactitud y repetición controlada.

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Mike Burgstein
Consultor Internacional

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http://www.druckblog.org

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