La Huella de Prensa (Fingerprint) – Offset y Flexo

•28 marzo 2021 • Dejar un comentario

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Estimado Amigo Gráfico

En el sector de la impresión es habitual realizar periódicamente lo que se llama Fingerprint o huella de prensa, que consiste en imprimir un test que establece las condiciones del sistema de impresión y sirve de punto de partida y referencia para crear un Perfil ICC de color, realizar los ajustes de compensación del Aumento de Valor Tonal (AVT) e incluso, en algunos casos, ajustar el sistema de pruebas de color a la correcta respuesta de simulación respecto a la impresión final.

Pero, ¿se obtienen todos los datos necesarios e imprescindibles para asegurar la óptima calidad de reproducción? La respuesta es no.

La realidad del mercado es que solamente un porcentaje muy bajo de empresas (en torno al 20%) realizan test de huella de prensa. La realidad es que la frecuencia con que se realiza es de cada 1 a 2 años.

Y por último, la realidad es que de toda la información relevante que debería extraerse de una huella de máquina, sólo se valora y se preocupa, en general, del ajuste de AVT en máquina y de verificar u obtener un perfil de color que no suele utilizarse en el flujo de producción. ¿Para qué sirve entonces la huella de máquina? Para cubrir el ‘expediente’.
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¿Cómo debemos realizar la huella de máquina?

En primer lugar, se recoge la información de todas las variables y ajustes que influyen en el proceso de pre impresión (tramado, tipo de planchas, ajustes del RIP, procesado, linearización…) e impresión (caracterización del soporte de impresión, ajustes mecánicos de máquina, tintas, tipo, gama, densidades de tiraje…).

Preparar el test a imprimir, incluyendo los elementos de control necesarios (esto suele estar controlado, ya que existen muchos test preparados para ello). Realizar el test que, debe ser referente de lo que habitualmente se hace para llevar a cabo el proceso de impresión. Y analizar los pliegos obtenidos de la huella de máquina.
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Dos objetivos a la hora de realizar la huella de máquina

1

Suponiendo que la empresa requiere y ajusta su proceso de impresión a la normativa internacional que define los estándares para impresión, grupo de normas ISO 12647. Entonces, la principal función es asegurar que la huella de máquina cumpla estrictamente con los parámetros que se recogen en la norma.

Pero si se quiere realizar una huella óptima y 100% útil, se debe ir más allá, dado que hay cuestiones que en la norma sólo aparecen como “recomendaciones” y no de obligado cumplimiento, y otras, como el control de algunos parámetros críticos en la calidad de impresión, que no se mencionan.
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2

Suponiendo que la empresa tiene un proceso de impresión especial y característico (por ejemplo aplicando tintas UV o tintas UV híbridas de proceso o proceso de gama extendida Multicolor de CMYK-OGV), y por tanto no sujeto al estándar ISO 12647.

El trabajo de realizar la huella de máquina, es ahora más largo y estricto, ya que debemos definir, en qué condiciones trabajar con las tintas, soporte y máquina para obtener la mayor gama cromática reproducible y una calidad de reproducción máxima.
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¿Qué debemos extraer de una huella de máquina?

Hay cuestiones que ya se consideran y quien realiza una huella de máquina, generalmente se preocupa de contemplar:

Definir u obtener las densidades de tiraje de cada tinta
Asegurar la homogeneidad en la impresión (estabilidad) – balance agua/tinta – óptima carga.
Obtener el incremento de porcentaje de punto AVT (curvas características CMYK)
Aplicar en el sistema de exposicio4n de planchas (Offset/Flexo) las curvas de compensación necesarias para CMYK.
Verificar o extraer la gama de color reproducible (Perfil ICC)
Determinar la colorimetría para las tintas primarias, CIE L*a*b* y  ΔE L*a*b* de CMYK-RGB-KW o CMYK-OGV-KW.

Parámetros adicionales de evaluar y determinar la impresion

Asegurar que tenemos un buen contraste relativo de impresión (CRI) en offset y volumen de los aniliox por el CRI en flexo.
Valorar el error de tono de las tintas, la grisura y lograr buenos grises neutrales.
Verificar que tenemos un buen trapping en impresión (> 85%).
Definir la colorimetría de sobreimpresión (combinación por pares de tinta CMY).
Definir la colorimetría del gris de tricromía CMY.
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Parámetros para evaluar y determinar la separación de color

Valor del UCR (Under Color Removal)
Valor del GCR (Grey Component Replacement)
Valor de UCA (Under Color Addition)
Porcentaje del TIL (Total Ink Limit – Limite max. total de carga de tinta)
Porcentaje del TAC (Total Area Coverage – Cubrimiento total de tinta)
TVI (Tone Value Increase – Aumento del valor tonal AVT) en CMYK
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Con todas estas valorizaciones, se identifican las características del dispositivo de impresión (prensa) a fin de que se conozcan su estado, posibilidades de trabajo y calidad de reproducción, y se ajustan los dispositivos de pre impresión (sistema de pruebas de color digital o Softproof, la forma impresora (Cyrell), planchas, CTP offset, CTP flexo, equipos de diseño y retoque de color en base a las condiciones finales de impresión).

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rainer wagner
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COSTOS OCULTOS EN PRODUCCION

•14 marzo 2021 • Dejar un comentario

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Estimado Amigo Gráfico,

Costos ocultos pueden existir en todos los cinco areas de la empresa: producción, ventas, administración, inversión y finanzas. Pero la conciencia, la determinación y finalmente la eliminación de los costos ocultos en la producción son existenciales para la empresa gráfica y lo más facil a lograr. No hay que olvidar que los costos ocultos son como un cancer que se come hasta todas las ganancias y frena la “Productividad Aumentada” necesaria para reducir los costos de producción. En la mayoria de las imprentas el verdadero monto total de los costos ocultos es desconocido. ¡Que peligroso!

I – Definición

Los costos ocultos son costos realizados en la producción pero no estan cubiertos por la cotización del producto impreso. En otra palabra el cliente no paga estos costos – es la empresa – se reducen hasta de forma peligrosa las ganancias y así indirectamente la líquidez. En la mayoría de los casos pasa sin darse cuenta la empresa. Una situación muy delicada en tiempos de pandemia donde es difícil de conseguir financiamiento (líquidez) externo de forma rápida y barata.
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II – ¿Donde se crean los costos ocultos de producción?

Logicamente se crean en todas las etapas de producción. En pre impresión, impresión, pos impresión y despacho. Los costos ocultos de mayor monto siempre estan relacionados con maquinaria de costo por hora muy alto, por ejemplo las prensas multicolor o equipos de terminación automatizada convencional y digital.

III – Costos ocultos notorios

Más pronunciados montos de costos ocultos producen trabajos repetetivos (típico: suplementos para diarios o revistas con una frecuencia regular de publicación o etiquetas!) por la notoria falta de actualizar los costos y tiempos reales a favor de un precio más competetivo o por compromiso comercial con el cliente (editoriales, viñas, industria alimentaria).

Máximos costos ocultos se deben esperar después del siguente anunciado clásico del dueño: “Mirá este folleto vamos a cobrar igual que el trabajo para fulano tal. ¿Se acuerda?”
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IV – Costos ocultos en la práctica

1- Corrección de datos digitales en pre prensa (bajo costo/hora)

Un considerable monto de costos ocultos se realizan durante la corrección de los archivos digitales defectuosos del cliente que por competencia de precio no se rechazan durante el pre flight (la revisión). Se acceptan los errores y se corrigen sin cobrar al cliente. Este tiempo invertido en la corrección de los archivos es tiempo no cotizado ni cobrado pero pagado por la empresa.

2- VoBo de Color en Máquina (alto costo/hora)

Costos ocultos realizados en una prensa tienen un monto extremamente más alto. Existen estadísticas internacionales con los costos estandares por hora para diferentes prensas. Estos costos/hora estandar siempre toman en cuenta el valor del equipo, su depreciación completa en 10 años y el grado de ocupación (turnos con tiempo productivo o productivo auxiliar).

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Situación típica  – vivida en la práctica – el VoBo de color en máquina:

• Espera al cliente: 1 hora
• Discusión sobre el color con cliente, diseñador, ventas, gerente de producción, jefe de taller, prensista: 1 hora
• Corrección adicional del color en preprensa con juego nuevo de planchas CtP: 1:35 hora
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Un total de tres horas y 35 min. adicionales, no cubiertas por la cotización:

35 min. del CtP (¡En este tiempo no puede exponer otros trabajos planificados!)
más
3 horas/máquina de la prensa sin producir pagadas por la imprenta.

Desglosado en:

• una hora de “tiempo no productivo” y
• dos horas en “tiempo productivo auxiliar” (setup)
• 35 min. tiempo productivo (del CtP) adicional con atrazo de otros trabajos

¿Fueron estimados los tiempos tal cual?
¿Se tomó en cuenta el atrazo en la planificación? – Asegurado que no.
¿Porqué entonces no realizar la prueba de color directamente en prensa o contar con un sistema de gestión de color digital (CMS).

V – Determinación de los costos ocultos

En caso de trabajar con tiempos y costos estandarizados de la “Estandarización de Tareas” (Workflow) la determinación del monto y del lugar de los costos ocultos es muy fácil. Nada más se realiza una pos cotización del trabajo basado en los tiempos reales registrados. Estos tiempos reales se comparan (benchmarking) con los tiempos y valores estimados.
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VI – Eliminación

Realizando el benchmarking de los costos ocultos significa investigar las razones de su creación y también significa de tomar acciones para evitar las mismas situaciones en el futuro. Acciones de eliminación son:

Revisión, corrección y actualización de los tiempos estandarizados en producción
Eliminar rutinas con alto riesgo de costo oculto (por ejemplo el VoBo de color en prensa)
Usar un sistema de gestión de colores CMS (referente la fidelidad del color digital)
Mejorar el mantenimiento preventivo de los equipos y máquinas
Introducir tiempos de recalibración rutinaria en las prensas convencionales
Eliminar cuellos de botella en producción
Invertir en máquinaria nueva
Capacitar el personal
Realizar siempre (!) pos cotización por medio de un sistema de gestión y control de producción computarizado
Agregar un módulo de Inteligencia Artifical (I.A.) al programa digital de control del costeo de producción.

VII – RESUMEN

Los costos ocultos son peligrosos para la existencia de la empresa gráfica. Es muy importante de sacarlos de lo oculto, conocerlos en su totalidad y eliminar sus raizes dentro de la producción. Los costos ocultos actuan como un cancer en la producción de la empresa y tienen la fatal característica de aumentarse con mayor productividad.


CUIDADO:

¡TRABAJAR SIN ESTANDARIZACIÓN -> MÁS COSTOS OCULTOS!

¡MANEJO O GESTION ESPONTANEO DE LA PRODUCCIÓN -> MÁS COSTOS OCULTOS!

¡CONTROL EMPIRICO DE PRODUCCION -> MAS COSTOS OCULTOS!

¡MÁS TRABAJOS REPETETIVOS -> MÁS COSTOS OCULTOS!

¡MALA CALIDAD DE MATERIALES E INSUMOS -> MÁS COSTOS OCULTOS!

¡MAL MANTENIMIENTO PREVENTIVO -> MÁS COSTOS OCULTOS!

¡MÁS PRODUCTIVIDAD -> MÁS COSTOS OCULTOS!

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cordiales saludos gráficos

rainer wagner
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Punto de Vista Europeo: Solución – Tintas – Estandarización – PL – Ambiente

•28 febrero 2021 • 1 comentario

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Estimado Amigo Gráfico

Por razon de una muy animada discusión en un chat de expertos gráficos presento el resumen de mi opinión sobre solución de fuente y tintas proceso ahora también en este blog para compartir:

SOLUCION DE FUENTE y TINTAS + ESTANDARIZACION + PL + AMBIENTE

1- Agresividad química de la solución de fuente

• La solución de fuente con IPA provoca corrosión en las prensas offset. Más acido – más corrosión (cilindros, ejes de rodillos,
  rodines, paredes de metal).
• La solución como solvente por el componente de IPA también ataca químicamente hules y plásticos (rodillos). Sustitutos de IPA
  igual son solventes pero sin emisión danina al ambiente.
• Como solvente también ataca químicamente a los componentes de tinta – especialmente los barnices y en menor rango los
  pigmentos.

2- Reacción de los fabricantes versus soluciones de fuente muy acidas

Los fabricantes europeos de prensas offset (Heidelberg, Manroland, KBA) limitaron la acidez en sus máquinas a pH 4.5. Con soluciones más ácidos que 4.5 se pierde la garantia de una máquina nueva.

Obviamente una solución de fuente acida reduce la vida útil de la prensa a mediano y largo plazo. La depreciación de una prensas offset in Europa es de 10 años en América Latina 10 a 20 años y hasta más años. La prensa con costo va a llegar en buen estado mecánico a 20 años útiles con un sistema de impresión offset tipo más acido estadounidense.

En el mercado de máquinaria usada prensas usadas desde Estados Unidos tienen dos desventajas graves: recibieron en general muy poco mantenimiento preventivo y son más gastadas mecánicamente por usar un sistema de impresión con solución de alta acidez en este pais.
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3- Combinación solución y tinta

¡Uno solucion de fuente nunca se debe ver sola – siempre en combinación con la tinta que se esta usando!
• Para tinta escala ISO rige la especificación tecnica de un pH entre 5.5 y 5.0
• Para tinta escala unidense (!) se recomiendo un pH de 3.9 a 4.5

4- Estandarización ISO 12647

Las empresas gráficas más productivas en América Latina trabajan estandarizadas – por ejemplo bajo ISO 12647. Una estandarización europea bajo Normas ISO.

En esta estandarización se deben usar tintas proceso escala ISO (ex escala europea). Estas tintas están estandarizadas en su tono de color bajo ISO 2846-1 y en su consistencia (composición química) bajo ISO 12644.

En las fichas técnicas del sistema europeo de estandarización el pH de la solución para tintas escala ISO esta recomendado en 5.5 hasta 5.0.

Las tintas offset de marcas europeas o de marcas propias de fabricantes europeas de prensas en general cumplen con la escala ISO de tintas proceso.
Para lograr los valores espectrodensitométricos y espectrales de la norma ISO 12647-2 offset se debe usar tinta escala ISO. Hasta la ganancia de punto máxima (AVT) esta especificada para esta tinta (AVT máx. 19% ± 3% de tolerencia, papel couché).
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5- Solucion acida con tinta escala ISO
Una solución muy acida (pH 3.9 – 4.5) a pesar de atacar los metales y como solvente hules y plásticos de la prensa, igual ataca los componentes  químicos de la tinta. Principalmente los barnices (vehículos) y también como dicho a menor grado los pigmentos, rompiendo así la emulsión de imprimir.

Al inicio es visible por suciedad en los cuerpos impresores de Magenta y Cyan principalmente. Pero también sube la ganancia de punto muy fuerte lo que hace hasta imposible una compensación adecuada del AVT. En imágenes tramados se cierren los 3/4 cuartos tonos y sombras hasta que aparecen tonos sólidos.

En el estado final la impresión se pone incontrolable provocado por el calor en la prensa que funciona como catalizador para reacciones químicas en el cuerpo impresor. Velo y otros defectos aparecen hasta hay que parar la máquina, limpiar todo e iniciar de nuevo sin realmente solucionar el problema (cambiar la solución).
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6- Producción Limpia (PL)

Todos tenemos la obligación en la industria gráfica de reducir los químicos a un mínimo o reducir por lo menos la agresividad de los químicos. Una solución más acida es un químico muy agresivo y es necesario de corregir nuestro proceso de impresión hacia un sistema menos agresivo, más sostenible por ejemplo el sistema europeo ISO de impresión que trabajo con un pH menos acido (pH 5.5 – 5.0).

IPA tengo que eliminar por su emisión danina del ambiente. Proveedores y técnicos de tintas que hoy en día todavia defenden un sistema de impresión offset de alta acidez (pH 3.9-4.5) estan definitivamente en el camino equivocado de nuestra industria y además en contra de nuestro ambiente y la salud de los prensistas (excepción son las prensas rotativas offset de mayor edad – se sigue con el sistema estadounidense).

La desventaja de la solución de fuente de menos acidez de necesitar más agua y secar menos rápido en la impresión ya no existe. Hoy en día trabajamos con solución que tiene un buffer para mantener el pH constante, necesita menos agua para formar la emulsión y adicionalmente tenemos micro pigmentos en las tintas proceso ISO que absorben mucho menos agua que en el pasado. Secado rápido asegurado con la óptima carga de tinta determinada por el Contraste Relativo de Impresión (CRI) – una medición espectrodensitométrica.

7- Olor a quimica (incompatible) en el producto impreso

No podemos combinar de forma libre cualquier solución de fuente con cualquier tinta proceso y cualquier barniz de impresión. Combinaciones inadecuadas llevan hacia una incompatibilidad química. El primer señal de una incompatibilidad química es un olor fuerte a químicos en el producto impreso hasta varios horas y días de secado. Culpable del olor fuerte casi siempre es la solución por su incompatibilidad con la composición química de la tinta y a veces el barniz de impresión. En general aparecen facilmente defectos de impresión en estas imprentas (secado, AVT incorrecto, velos, mosqueo, barniz sin brillo y más).

Para evitar olores en el producto impreso recomiendo mucho de combinar tinta escala ISO solamente con solución de fuente del mismo fabricante de las tintas proceso. Evite usar cualquier solución de fuente de un laboratorio local. Sino es indispensable de revisar bien las fichas técnicas de la solución de fuente, de las tintas proceso y – no olvidar – de los barnices de impresión. Si no tiene conocimiento químico suficiente contrate un técnico químico para el análisis de las fichas y de los productos.

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Resumen:

Existen varios sistemas de impresión offset:

• El sistema estadounidense con tintas escala estadounidense y solución de fuente con acidez o pH entre 3.9 y 4.5.
• El sistema europeo con tintas escala ISO y solución de fuente con acidez o pH entre 5.0 y 5.5.

Problemas con solución de mayor acidez (pH 3.9 – 4.5):

Ataca la emulsión de las planchas con o sin revelado.
Ataca el estuco del sustrato (papel y cartulina).
Ataca los metales en el cuerpo impresor (corrosión, cilindros, ejes de rodilos, rodines).
Ataca los hules y plásticos (rodillos).
Ataca la emulsión de tintas escala ISO y los componentes químicos de las tintas escala ISO con hasta severas problemas en impresión.
Ataca los barnices de impresión (falta de brillo)
Provoca mayores costos de mantenimiento preventivo (p.e. frecuentes reajustes de rodillos) y correctivo (p.e. frecuentes cambios de rodillos y rodines, cambio de rotamientos de los cilindros).

 

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DEFECTOS DE REGISTRO EN LA IMPRESIÓN OFFSET

•14 febrero 2021 • Dejar un comentario

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Estimado Amigo Gráfico

Uno puede tener el equipo de CtP más exacto, la mejor y más nueva prensa offset multicolor, sin embargo, se sigue cubriendo papel absorbente con tinta y agua y poner presión para imprimir el imagen desde la forma impresora en la prensa. El resultado es que siempre habrá una posibilidad de un desperfecto de registro en el trabajo.

HUMEDAD RELATIVA Y DEFECTOS DE REGISTRO

No se debe olvidar de mantener la planta de impresión y la bodega de papel en una humedad relativa ideal de 55% ± 3% de tolerancia.

Si el ambiente es muy húmedo de 60-90 % humedad relativa el papel dimensionado tiende de producir faltas de registro en las orillas del pliego.

Si el ambiente es muy seco 20-40% de humedad relativa las problemas de registro se muestran en el centro del pliego de papel.

BALANCE AGUA – TINTA Y CALIDAD DE LA TINTA OFFSET

Es importante de imprimir con poco agua en la impresión offset, especialmente si se aplica tinta escala ISO de la última generación. En general las tintas de marcas conocidas alemanas son tintas de poca absorción de agua para formar una buena emulsión de imprimir. Si estas tintas se imprimen con altos porcentajes de agua/solución de fuente – significaria de llenar demasiado el sustrato con agua lo que llevara asegurado a problemas de registro en la impresión.

CONTRASTE RELATIVO DE IMPRESIÓN (CRI)

La ficha técnica de la marca y tipo de tinta contiene información sobre la absorción de agua/solución para formar la emulsión. En general tintas offset baratas necesitan más agua para imprimirlas aceptablemente lo que llevará fácilmente igual a problemas de registro.

El control de la cantidad optima del agua en la impresión offset para el tipo y marca de tinta se determina por medio de la medición espectrodensitométrica del Contrasto Relativo de Impresión (CRI).

SOLUCIÓN DEL PROBLEMA REGISTRO

Para terminar con problemas de registro en la impresión recomiendo mucho de aplicar la trama estocástica o trama digital FM/XM en pre prensa e impresión. Así se asegura de eliminar problemas de registro para siempre. Especialmente en prensas rotativas y prensas de pliego viejas.
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DEFECTOS DEL REGISTRO VARIOS

Aquí unos de los principales situaciones de mal registro en la prensa:

Síntoma

Dentro de una muestra de varios pliegos de inspección hay un solo pliego con el registro fuera de la tolerancia.

Causa

Se necesita ningún acción, el registro inexacto es solamente casual

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Síntoma

En una muestra de varios pliegos consecutivos de inspección, uno o más pliegos tienen problemas de registro fuera de tolerancia.

Causa

Revisa el sistema de registro de la prensa y comprueba si los bordes del papel no están ondulados.
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Síntoma

El registro general del pliego es bueno, pero hay una tendencia de acercarse a los limites establecidos de registro en una o varias tintas.

Causa

Compruebe el ajuste del lado de las pinzas y si la configuración del registro de la guía lateral esta correcto.

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Síntoma

Mientras el registro del borde de agarre esta bueno, hay un mal registro lateral desde el inicio del pliego hasta la cola. El papel ocasionalmente puede mostrar arrugas.

Causa

Compruebe si hay excesiva presión así se estira el papel. Compruebe también si el papel tiene bordes ondulados.
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2013-09-04 13.48.00 Kopie

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Síntoma

El registro erróneo esta variando de pliego a pliego, sobre todo en dirección de los ejes de los cilindros y peor a lo largo del inicio hasta la cola del pliego.

Causa

Esto suele suceder debido al estiramiento mecánico en papeles ligeros. También puede ocurrir con anillos ligeramente sueltos o con el tac de la tinta demasiado alto.

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Síntoma

El registro parece defectuoso de forma casual y el defecto se produce en diferentes áreas y lugares en diferentes pliegos durante el tiraje.

Causa

Esto a veces se produce al imprimir papeles con texturas (por ejemplo papel Kimberley). En este caso será necesario de bajar la presión en la prensa.
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Síntoma

Colores específicos aparecen visualmente más o menos largos desde las pinzas hasta la cola del papel.

Causa

La mantilla y las alzas en estas unidades se comprimieron durante el tiraje, causando así un alargamiento del imagen a imprimir.

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Síntoma

Se produce un registro deficiente a lo largo del borde de las pinzas.

Causa

El papel es de fibra corta, su contenido de humedad es demasiado bajo, la humedad en la sala de prensas es demasiado bajo también (ideal son 55% de humedad relativa ± 3%).
Chequea las guías laterales y el ajuste del sistema de avanze automático del sistema alimentador continuo.
Las planchas fueron expuestas bajo diferentes condiciones de temperatura y se necesita su re exposición.

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Síntoma

El registro en general esta bueno a excepción de unas áreas con registro inexacto consistente en el pliego.

Causa

Si el área de registro erróneo está afuera de la guía lateral del borde en la cola del papel, comprobar si el papel no tiene bordes ondulados.
Puede haber una gran área de un fondo impreso en el tiro y se encuentra cerca de la zona a imprimir ahora en el retiro, causando la dilatación del papel en esta misma área.

OJO:
Observa siempre que las fibras de papel del pliego a imprimir van paralelo a los ejes de cilindros para evitar problemas de registro en la impresión.

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AZUL REFLEX EN OFFSET

•31 enero 2021 • 3 comentarios

Estimado Amigo Gráfico

¿Porqué esta bajando el dueño de repente varias veces a la planta para inspeccionar los pliegos pero también la nueva prensa multicolor y el espectrofotómetro recien adquirido? ¿Qué es lo que hace bajar tantas veces a la planta a pesar de Covid-19?
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Debe ser el trabajo de las 15.000 carpetas para el Banco BCBA – de cuatricromía en combinación de un fondo de Azul Réflex y su preocupación de manchas de tinta por toda la prensa nueva, el espectrofotómetro nuevo, el prensista, además con el nerviosismo de ver defectos en las carpetas provocados por mal secado, roce, repinte, cambio de tonalidad y la resistencia (incompatibilidad química) al barniz de alto brillo que se pensó a aplicar supuestamente entrando así más rápido en la plegadora automática para asegurar una entrega a tiempo para el cliente.

Puros dolores de cabeza y puro estrés desde la primera hora de la jornada para el dueño y el prensista. El empezó este trabajo con la prensa fria y tinta fria (aplicando aceite de imprimir). Un desastre esta por aparecer – el dueńo tiene toda la razón de estar preocupado.
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CONTROL EMPIRICO DE IMPRESION

La tinta Azul Réflex es sin duda la más complicada para imprimir en la prensa offset multicolor. Esta tinta por su composición química puede provocar un sinfin de problemas de impresión cuando se imprime con ojímetro y tactímetro (chequeando carga y balance con el dedo) solamente – en otras palabras – por control empírico.
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LA COMPOSICION DE LAS TINTAS
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Las tintas offset se fabrican principalmente con resinas, barniz, aceite de linaza, aceite de soja o un destilado de petróleo o vegetal  pesado como solvente (llamado el vehículo) en combinación con pigmentos orgánicos.

Las resinas y barnices controlan el Tack y el brillo de la tinta, mientras solventes determinan la estabilidad y fluidez (reología) en la prensa.

Los aceites aseguran la resistencia superficial (roce), el tiempo de secado, la penetración rápida en el sustrato, mientras que el pigmento actúa como el agente colorante.

Aunque cada pigmento de la tinta es único, la mayoría tienen formas y superficies bastante uniformes. El pigmento del Azul Réflex por otro lado tiene superficies rugosas y formas irregulares.

SECADO LENTO

Para componer la tinta, los fabricantes de tinta deben añadir agentes químicos activos a la mezcla que permiten la humectación adecuada del pigmento. Como resultado, la tinta de Azul Réflex conserva un nivel más alto de humedad que otras formulaciones de tinta y por lo tanto tarda más en secarse.
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CAMBIO DE TONALIDAD

Pero eso no es todo. Azul Réflex cambia su tonalidad o “se quema” cuando la película de tinta impresa está con una capa acuosa sobresaturada, o con barniz convencional o UV.

Esto lleva hacia una reacción química debido a incompatibilidades del pH entre el recubrimiento acuoso alcalino y ciertos pigmentos sensibles alcalinos como en el caso de Azul Réflex. La reacción química fundamentalmente cambia la forma en que los pigmentos de color reflejan la luz.

Pliegos individuales sacados durante el tiraje o pliegos arriba en la pila de papel son raramente tan afectados como los pliegos en el centro de la pila. Esto indica que calor y la falta de oxígeno son importantes factores que contribuyen a acentuar y acelerar el efecto de cambio de tonalidad. Lamentablemente, el cambio de tonalidad puede tomar 24 horas y más para ser notable.
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SUGERENCIAS
PARA MANEJAR AZUL REFLEX EN LA PRENSA

1-
Preferiblemente no aplicar Azul Réflex. Mejor usar una mezcla con tinta Azul Proceso (Process Blue). Siempre la mezcla puede tener una mínima diferencia en tonalidad.
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2-

La prensa debe trabajar estandarizada bajo ISO 12647-2 asi la óptima carga y balance agua/tinta estan controlados por el Contraste Relativo de Impresión (CRI) – significa entonces – medido por un espectrodensitómetro como mínimo.

3-
Nunca agregar aditivos químicos a la tinta Azul Réflex para evitar resultados inesperados (p.ej. aceite de imprimir para cambiar la consistencia de la tinta y/o secante).

4-
Si tiene la posibilidad mejor imprimir con tinta Azul Réflex UV o híbrida por su secado instantaneo.
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5-
Realizar pilas de papel bajas para permitir una mejor ventilación del aire con suficiente oxígeno y evitar calor (!) redcuiendo así el riesgo de cambios de tonalidad, respetando la temperatura estandarizada de la planta de producción, recomendada en 25º C ± 3º C de tolerancia cerca de la prensa.

6-
Tampoco sirve de imprimir por ejemplo cuando el taller todavia esta fresco por que igual la tinta estará fresca y agregar aceite de imprimir para cambiar la consistencia de la tinta es muy riesgoso, especialmente el momento cuando la prensa logra su temperatura de producción.
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cyan

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7-

Tratar de dejar secar los pliegos durante fin de semana. El tiempo de secado debe ser mínimo 24 horas antes de continuar en terminación. Salvo usando Azul Réflex de tinta UV.
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8-

Si se requiere barnizar con o sin UV es necesario de pedir un barniz especial de muy baja alcalinidad (!) para mejorar la compatibilidad química con el pigmento.

Barnices aguosos o UV corrientes NO van a funcionar. Siempre realizar pruebas, especialmente en relación con la candidad de calor aplicado durante la impresión y la cantidad de humedad que influye en el secado.

Más seguro de termolaminar el producto impreso cuando es necesario de lograr un alto brillo en el fondo de Azul Réflex.

 

Espero entonces que la próxima vez imprimiendo un fondo o logotipo de azul reflex no será necesario que el dueño de la imprenta se ponga nervioso.
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Cordiales saludos gráficos

rainer wagner
http://www.druckblog.org
http://www.rainerwagner.com

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Otras tintas problemáticas de cuidado:

Rojo cálido – Warm Red

Rojo rhodamina – Rhodamine Red

Violeta – Violet (cuidado: es también la tinta Violeta de CMYK + OGV(!))

Púrpura – Purple

Rojo rubin – Rubine Red

Todas las tintas flurescentes
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