La Tecnología de Empaques – Industria Trascendental – de Mike Burgstein

•10 septiembre 2017 • Dejar un comentario

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Algo para considerar

La naturaleza nos da mucha inspiración para preservar productos para que no se pudran prematuramente. Un ejemplo que viene al caso son las frutas, con envoltura súper-bien diseñada la banana probablemente siendo la más citada.

Su cáscara es ideal retardando el proceso de madurar pero una vez pelada se pone descolorado estropeándose rápidamente, aunque con refrigeración. Al principio los seres humanos consumieron lo que casaron o encontraron en el lugar donde lo hallaron, sin embargo, el desafío desde eones ha sido coleccionar, cargar, preservar e empacar productos para futuros usos. Lo sorprendente es que muchos de los materiales de la antigüedad están todavía entre nosotros en una forma u otra.

Las grandes ocurrencias del pasado todas tuvieron su impacto a la historia de empaque. El uso de papel para envoltura, los frascos de vidrio para agua mineral hasta la introducción de aleaciones y recubrimientos metálicas contribuyeron al progreso inexorable de esta industria. Un invento abrumador nació de la necesidad de alimentar la armada de Napoleón en su campana de Rusia.

Encontraron un paisaje devastado por la guerra sin posibilidad de sostener una armada sufriendo de escorbuto y muriendo de hambre. El gobierno francés ofreció 12.000 francos para alguien quien podía desarrollar un método para preservar alimentos.

 

Un ciudadano francés Nicolás Appert, hombre orquesta, fabricante de dulces, panadero, acepto el reto. Tras experimentar logro poner comida en contenedores de cristal sellado herméticamente con corcho y sumergidas en agua hirviente. Así sin saber lo esterilizo eliminando el crecimiento de bacterias prolongando sabor e uso por mucho tiempo tal como en botellas de vino bien sellados, recibió el premio directamente de los manos del emperador. Poco después resolvió un hombre ingles Peter Durand el problema, de cristal frágil fácil de romper poniendo comestibles en cajas de metal estañado con cobertura soldada. La lata nació, el estaño preveo corrosión y no rompió, el resto es progreso“La necesidad aguza el ingenio”, la industria de empaque se convertí en industria científica donde materiales de empaque y lo que envuelta se complementan. Del guaje empleada como vasija hasta materiales plásticos y de celulosa es un camino largo. Nada fácil estamos sólo al principio de descubrimientos de materias nuevas. La industria de empaques es contribuidor mayor para el bienestar, la salud, y el placer de todas las sociedades del mundo. Combina tecnologías corrientes e al futuro Para los que están involucrados representa una contribución industrial que apenas está comenzando.

EL DISEÑO DEL EMPAQUE

El diseño del empaque idealmente combina dos necesidades, lo atractivo para que el prospectivo comprador se anime comprarlo, y la protección máxima del producto. Métodos y materiales modernas sigan reduciendo la cantidad y volumen anteriormente usados para proteger el contenido de las cajas y bolsas. La electrónica y la computadora ayuden en la creación del diseño y luego para la reproducción y elaboración de placas y cilindros. Los troqueles están fabricados mediante de tecnología de láser.

El diseño de la mercancía es todo que queda del concepto artístico, el resto es calculación matemática para maximizar la utilización del sustrato para la impresión y para el acabado.

La clasificación de materiales para empaques pueda ser por categoría según su rigidez, flexibles, semiflexibles, o semirrígidos y rígido. Generalmente son de productos de celulosa, de plásticos, de metales y de materiales vidriosos. Con frecuencia se utiliza mezclas de más de uno de estos materiales. El producto para empacar, el mercado, la competencia y la preocupación del consumidor requieren constantemente innovaciones abriendo nuevas oportunidades.

Lógicamente aquí entra la impresión y el acabado del material de empaque. La impresión emplea todos los métodos conocidas según la característica del material para convertir. El Offset, la Flexografía, el Huecograbado, Impresión Digital y combinaciones de ellos.

TINTAS Y SECADO

Tintas modernas requieren sobrellevarse con cambios rampantes de tecnologías de aplicaciones en diferentes sustratos. La industria de empaques ha acelerado el desarrollo de nuevos materiales para impresión en sustratos no convencionales. Consideraciones del medio ambiente y restricciones legislados por los gobiernos para eliminación de solventes dañadora generan alto interés en tintas, pigmentos y curado de producto. El curado UV ultravioleta está basado en vehículos que se dejan polimerizar radicalmente. El curado se logra mediante radiación electromagnética de luz UV entre 100– 380 nanómetros, y tintas para curar con curado mediante radiación haz de electrones EB. El secado mediante haz de electrones EB seca las tintas rápidas por polimerización utilizando la inducción de una incidencia de electrones con radiación de ionizar.

EMPAQUE ACTIVO o INTELIGENTE

La nueva tendencia y tecnología en desarrollo es el concepto de Empaque Activo o Inteligente que es la referencia de incluir aditivos en la película o contenedor de empaque para extender el tiempo que puede conservarse un producto perdedora sin que se deteriore. Es la terminología para explicar el comportamiento del empaque en la preservación de productos formando una barriera inerte contra condiciones externas. La tecnología de Empaque Activo introduce agentes que escarban o hurgan en busca de oxigeno, carbón dióxido, etílicas etcétera. Al otro lado emitan gases que promuevan el crecimiento de ciertos organismos tal como etileno para la inducción de florecer de piñas y desarrollo de color en naranjas. Principalmente hallan su aplicación en la remoción de humedad causante porque alimentos se echan a perder.

En muchos sentidos el concepto de empaque y del producto se ha vuelto borroso con el empaque representando el papel vital en lo que piensa el consumidor del producto. “Los beneficios superan los costos, vale la pena invertir en el empaque como medio para despertar nuevos intereses en la mercancía”, con frecuencia el mismo producto viejo con nuevo empaque luce nuevamente quizá con exclusividad del nuevo diseño”.

Estas innovaciones representan para el impresor y convertidor de empaques retos tecnológicos e inversiones formidables que abarcan compra de derechos para el uso de patentes, para maquinaria de acabado sofisticada, para educación del personal, y para nuevas instalaciones de clase mundial.

 

 

 

 

 

Mike Burgstein
Consultor Internacional

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Gestión Estratégica en la Pyme Gráfica

•27 agosto 2017 • Dejar un comentario

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Estimado Amigo Gráfico

La gestión estratégica no es un problema que sólo afecta a los más grandes en la industria. Las empresas medianas y pequeñas tienen que tratar de desarrollar puntos de venta exclusivos para escapar, al menos en cierta medida, del “medio fatal” del mercado – el lugar donde están todos haciendo competencia.
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PROCESO ESTRUCTURADO

El camino es complejo, a menudo rocoso, es, sin embargo, en gran medida sin alternativa. Garantías de éxito no existen, tampoco hay soluciones fáciles para copiar. Es necesario a lograr, en un proceso estructurado y sostenido nuevos productos innovadores y cada vez más importante a desarrollar también servicios que se basan en las necesidades reales de los clientes.
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OBSERVAR Y ANALIZAR

Se trata de observar y analizar los procesos de los clientes, sus mercados y sus desafíos intensamente para al fin de lograr a desarrollar verdaderas innovaciones para ellos. Especialmente para el sector de empresas Pymes ese proceso, no es fácil por la alta velocidad en la evolución de los mercados, de sus medios y de la tecnología. La tormenta de palabras claves en los medios de comunicación es de poca ayuda en eso. Se recomienda de visitar ferias y eventos con un enfoque en la comunicación, la publicidad y la comercialización digital. Un ejemplo típico para un evento así, fué el Congreso Internacional de Tecnología el 24 de Agosto en São Paulo “Conocer el Futuro de Cerca”.
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NUEVAS OPORTUNIDADES

Es un error grande de creer que cuestiones como la producción híbrida por medio de la fusión de tecnologías digitales y convencionales, el mercadeo digital multicanal para la impresión tradicional/digital no tienen relevancia. Correcto es que se abren nuevas oportunidades aquí. Para aprovechar estas oportunidades nuevas se requiere cambios en la forma de pensar y actuar comercialmente y en la producción.
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FUSIONAR LO ANALOGO CON LO DIGITAL

El reto es fusionar el mundo análogo en la empresa con el mundo digital. Impresión será una parte integral en los medios de comunicación del futuro en tiempos de sobrecarga sensorial debido a las ventajas inherentes. Los procesos de producción y ventas en las empresas, sin embargo, ya se están cambiando radicalmente.

Cordiales saludos gráficos

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HEIDELBERGER DRUCKMASCHINEN • Cifras Empresariales 2004-2017 •

•13 agosto 2017 • Dejar un comentario

 

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2004/2005:

  • Ingresos: 3,36 billones de Euros €
  • Ingresos netos: 59 millones Euro €
  • Número de empleados: 18.679

Se inicia una producción de prensas en China.

2005/2006:

  • Ingresos: 3,586 billones de Euro €
  • Ingresos netos: 135 Mio. Euro €
  • Número de empleados: 18.716

 

2006/2007:

  • Ingresos: 3,803 billones de Euro €
  • Ingresos neto: 263 millones de Euro € (144 millones de Euro € ajustado)
  • Número de empleados: 19.171

La prensa Speedmaster XL 105 es el modelo mas exitoso. En 2006 se entregaron 1.000 cuerpos impresores de esta prensa. Una nueva clase de formato esta planeada para el próximo año.

 


2007/2008 :

  • Ingresos: 3,67 billones de Euro €
  • Ingresos neto: 142 millones de Euro €
  • Número de empleados: 19.596

Se introducen las nuevas prensas Speedmaster XL 145 y Speedmaster XL 162 al mercado. La situación financiera se mantiene estable referente el año anterior.

 

2015/2016:


2017 en adelante

La Flexografía Encumbrada – de Mike Burgstein

•30 julio 2017 • 1 comentario

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Estimado Amigo Gráfico

Quiero informar que Mike Burgstein – importante y muy querido personaje gráfico de América Latina – ha escrito unos artículos para el druckblog los cuales con mucho gusto y orgullo se presentan aquí. Iniciamos con un blog sobre FLEXOGRAFIA:

Dimensiones de la industria de conversión e impresión

Solamente para Norteamérica, un cálculo aproximado pone al mercado total de empaques despachados entre 110 y 125 mil millones de dólares anuales. En el total del rubro de la impresión participa con 24% y específicamente, respecto a los empaques, abarca el 74%. El mercado mundial de impresión, conversión y de sustratos es de casi 90 mil  millones de dólares y registra un crecimiento anual de entre 6% y 10%.
La impresión es importante para esta industria y aunque todos los procesos participan, la flexografía lo hace con un papel destacado.

¿A qué se debe el crecimiento incontenible de la industria de empaques? Es un fenómeno no solo prevaleciente en lugares económicamente avanzado sino también en países emergentes. El primer lugar lo ocupan los envases que se utilizan para empacar comestibles, los que se pudren rápidamente en clima cálido o los que precisan envolturas para preservarlos por sus características y bajo condiciones no siempre adecuadas. Lo que vende ahora la mercancía es lo atractivo del envase,  su detallada información nutrimental y resulta beneficioso hacer las comprar con menos frecuencia. Lógicamente esto se aplica también a productos como aparatos, juguetes… todo tipo de producto fabricado que por razones prácticas se vende envasado. Desde el budín de sobre ya mezclado hasta la ropa confeccionada prét-á-porter vienen en empaques.
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La flexografía se abulta

La flexografía es uno de los procesos más versátiles de la impresión. Se puede imprimir con resultados excelentes en un sinnúmero de sustratos flexibles, plásticos rígidos, cartón corrugado, papel periódico… hasta pañuelos desechables.
La flexografía tuvo por mucho tiempo el estigma de ser un método de impresión primitivo. La creciente popularidad se debe principalmente al progreso tecnológico del sistema que lo elevó de su nivel primitivo hasta uno muy sofisticado. El offset de prensa plana, principalmente para la impresión de cartón plegadizo y la confección de etiquetas, encuentra una gran amenaza en la flexografía.
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Mejoramiento del proceso

El desarrollo de prensas modernas con acabado en línea, pasos electrónicos de pre-prensa, placas de fotopolímero y flujo de trabajo digitalizado contribuye a lograr la calidad que antes era dominio de los otros procesos de impresión. El CTP es el enlace que faltaba entre el flujo de trabajo digitalizado desde el diseño hasta la producción de placas. La calidad de impresión ha alcanzado grandes niveles gracias a las placas de fotopolímero con alta resistencia, que permiten, en combinación con tintas de viscosidad baja, imprimir en sustratos rugosos no absorbentes.
Existe gran variedad de prensas flexográficas para un sin número de aplicaciones, desde las que tienen 144 unidades para la impresión de periódicos con tintas acuosas, hasta prensas para etiquetas con secado UV y troquel rotatorio con velocidad de 2.5 metros por segundo.

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El comienzo de la industria

Existen aspectos históricos que relacionan la flexografía con la impresión tipográfica, originalmente de tipos movibles, uno de los métodos de impresión más antiguos de la industria gráfica y el más difundido en el mundo. El desarrollo de la flexografía, que evolucionó de este método de impresión, comenzó casi al mismo tiempo en Europa y Norteamérica. Era conocido como impresión a la anilina por los colorantes que se usaban en la fabricación de la tinta.


Cambio de nombre

Desgraciadamente, el desarrollo de este segmento de impresión sufrió un golpe fuerte cuando la Administración de Alimentos y Drogas de Estados Unidos declaró la anilina como sustancia tóxica. Esta decisión provocó una carrera entre los fabricantes de tinta para sustituir a la anilina, obtenida de la brea de carbón, con colorantes que no dañaran la salud. El público expresó su inconformidad, y la mala connotación y estigma asociado con la anilina provocó la búsqueda de un nombre más apropiado. Por iniciativa de Franklin Moss, de Mosstype, se realizó una encuesta en 1951 que ofreció cientos de sugerencias. El voto final del comité decidió, durante la decimocuarta reunión del fórum de embalajes, a favor del término flexografía.
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Los rodillos anilox

Douglas Tuttle y Joe Viner inventaron en 1938 un rodillo especial para la dosificación de tinta. En aquel entonces, comenzó como un cilindro cromado y grabado mecánicamente que revolucionó la exactitud de transferencia de tinta a la placa de impresión. Así llegó el rodillo anilox con el nombre derivado de la impresión a la anilina. El anilox es céntrico al sistema de entintado con grabado finísimo de celdas que funcionan como receptáculo para la tinta. En este aspecto tiene semejanza con los cilindros de huecograbado. La geometría y forma de las celdas determinan el volumen de tinta transferida.


La historia de las placas

Todo comenzó con el empleo del hule natural, un producto que se halla en abundancia en el Continente Americano. El hule es recolectado en recipientes que se cuelgan de los árboles del hule, a cuya corteza se hacen unas incisiones para obtener el líquido. En 1839, un tal Charles Goodyear intentó hacer un hule más manejable, resistente y flexible; para ello experimentó calentando hule mezclado con sulfuro. El resultado fue que se solidificó. A este proceso le dio el nombre de vulcanización, en honor del dios romano del fuego.
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La placa de hule moldeada era inadecuada para la reproducción de medios tonos, además de que al enfriarse se encogía y la adecuación al cilindro de impresión era pobre, ocasionando un mal registro y distorsión de la imagen. Pero su aprobación completa como método de impresión de calidad no vino sino hasta después de la introducción de las placas de fotopolímero.
Hoy por hoy, la mayoría de las placas flexográficas son de fotopolímero, producto que reproduce imágenes con exactitud y repetición controlada.

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Mike Burgstein
Consultor Internacional

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PRODUCCION GRAFICA “CLIMA NEUTRAL” -ISO 16.759-

•16 julio 2017 • Dejar un comentario

Estimado Amigo Gráfico

Muy importante que la empresa gráfica también tiene su emisión de CO₂ en la mira – primero para conocer, segundo para reducir o evitar y tercer para compensar y producir así libre de emisión CO₂. Base son las recomendaciones de la Norma ISO/DIS 16759:2012 (Graphic Technology – Quantification and communication for calculating the carbon footprint of print media products).
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En este blog se presentan los puntos a tomar en cuenta para realizar el calculo de la emisión CO₂ completa de la producción en la empresa gráfica y de cada producto impreso. La hoja de calculo se compone de los siguientes partes:

CALCULO DE LA EMISION CO₂ DE LA EMPRESA GRAFICA

1- Las emisiones directas

• Las emisiones de combustión en la empresa (p.e. secado heatset con gas, gasolina para generador eléctrico)
Las emisiones de la flota de vehículos (camiones, camionetas, carretillas elevadoras)
Emisiones de evaporación a través de la utilización de productos químicos (p.e. procesos UV, CtP, IPA)
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2- Las emisiones indirectas

• Emisiones de la electricidad, de la energía adquirida, por ejemplo para calefacción, refrigeración, emisión de la
electricidad para la maquinaria, iluminación.
• Emisiones realizadas durante la fabricación de la maquinaria (p.e. Speedmaster 105-5+LX – 329 toneladas de CO₂, Speedmaster 52-5+LX – 62 toneladas de CO₂).
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3- Otras emisiones indirectas

Materiales y servicios de terceros adquiridos (papel, tintas, barnices, materiales auxiliares, placas, láminas, pre
prensa, terminación, despacho)
Transporte y distribución (antes de producción, couriers)
• Residuos producidos por producción
Viajes de negocios y ferias
Los desplazamientos de los trabajadores
Transporte y distribución durante y al final de la producción (productos semi terminados y terminados – despacho)
El procesamiento adicional de los productos vendidos
Manipulación de los productos impresos vendidos al final de su ciclo de vida (p.e. reuso, reciclaje)
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Para cada uno de estos puntos se debe generar la cantidad exacta de la emisión expresado en toneladas de CO₂ equivalentes (t CO₂ eq).
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CALCULO DE LA EMISION CO₂ DEL PRODUCTO IMPRESO

1- Producción del papel en kg CO₂ eq
2- Transporte de papel a la compañía en kg CO₂ eq
3- Producción de tinta y barniz en kg CO₂ eq
4- Producción del embalaje para el producto impreso en kg CO₂ eq
5- Obra del sub proveedor en kg CO₂ eq
6- Transporte compensado al cliente en kg CO₂ eq
7- Emisiones relacionadas a la empresa gráfica en kg de CO₂ eq
8- Otras emisiones adicionales en kg CO₂ eq
Emisiones totales en kg CO₂ eq para producir un impreso especifico del cliente.

Cordiales saludos gráficos

rw

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Mas información: www.climaneutral.com

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Planchas CtP Processless – UNA COMPARACION DE COSTOS

•2 julio 2017 • Dejar un comentario

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Estimado Amigo Gráfica

Los costos reales de las planchas de impresión para CtP son un gran secreto de mucho cuidado por los fabricantes. Como los precios en los mercados son diferentes así el precio cambia más o menos paralelo en todos los tipos de planchas, y que el porcentaje de diferencia puede mantener distancias entre los distintos sistemas de planchas como un indicador para las decisiones de compra. Para planchas térmicas estándar el costo es alrededor de 20 por ciento menos que las placas libres de procesado (processless) – y las placas de UV son incluso un 15 por ciento más barato.
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COMPARACION DE COSTOS

A pesar de esta situación los colegas alemanes de la revista “Deutscher Drucker” lograron realizar una comparación de los costos reales entre cada sistema como

• planchas clásicas UV (verdes) de 350 – 450 nm, tiros max. 300.000, tinta UV tiros max.: 150.000
• planchas térmicas CtP estandar (azul), 830 nm, tiros max.: 500.000, tiros max tinta UV: 150.000
• planchas térmicas CtP processless (rojo), 830 nm, tiros max.: 150.000, tiros max tinta UV: 50.000

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RESULTADOS

El resultado ya está disponible en forma de la infografía arriba.

1-
Así, las “caras” planchas sin procesado (línea roja en el gráfico) hasta una demanda anual de alrededor de 3.000 m², incluso son mas “baratas” en comparación con las planchas clásicas UV (línea verde).

2-
Las planchas térmicas (línea azul), son aproximadamente 75 por ciento más caras que las placas sin procesado con una demanda de 1.000 m².

3-
Las líneas rojas y azules se cortan en un caudal de aproximadamente 6.500 m². Con este volumen de alrededor de 14.500 planchas formato B2 las planchas de libre proceso otra vez están mas económicas.

Wirtschaftlichkeit-Kosten-prozessfreier-CtP-Druckplatten_6551

4-
Con una demanda anual de 10.000 m² equivalente a aproximadamente 22.000 planchas formato B2 o 12.000 planchas formato B1 se eleva el costo de las placas sin procesado en cerca de € 5.000 Euros. Pero las ventajas de libre proceso compensan fácilmente estos costos adicionales (costos de procesado zero).

5-
En la producción con una configuración de dos CtPs los costos tienden sin alternativa hacia planchas processless (mas económicas).

6-
Mejor esta la situación de costos para la plancha clásica UV con una diferencia de costos de € 20.000 Euros con una demanda anual de 10.000 m² de planchas.
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CONCLUSIONES

¿Las planchas sin procesado son más caras?

La respuesta es clara: Sí y no! Estas planchas no son caras en la adición de todos los costos relevantes para pequeñas y medianas empresas. Con una demanda anual baja – los costos del procesado pueden ser mas altos que los costos para las planchas. Con una demanda anual de 10.000 m² el costo de procesado baja entre 15% y 25% acorde a los costos de las planchas.

¿Son eficientes las planchas sin procesado?

Incluso en las empresas con una demanda anual de 10.000 m², la nueva generación de plancha debe garantizar la producción con costos anteriores pero con un gran aumento de la rentabilidad.

¿Son sin alternativa las planchas sin procesado?

Para las empresas gráficas PYMEs, de hecho no hay ninguna alternativa ni en costos ni en tecnología.

 

con cordiales saludos gráficos

rw

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Calculación de los m² de demanda anual

Formato B3:
Prensa SM SX 52, cinco cuerpos, un turno, 5 cambios de plancha por turno, 250 días/año, 6.250 planchas/ano,
medida 45,9 cm x 52,5 cm = 0,24 m² x 6.250 = ca. 1.500 m²

Formato B2:
Prensa SM XL 75, cinco cuerpos, dos turnos, 10 cambios de planchas, 250 días/año, 12.500 planchas/año, medida 60,5 cm x 74,5 cm = 0,45 m² x 12.500 = ca. 5.600 m²

Formato B1:
Prensa SM XL 106, cinco cuerpos, dos turnos, 10 cambios de planchas, 250 días/año, 12.500 planchas/año, medida 81.1 cm x 105,5 cm = 0,85 m² x 12.500 = ca. 11.000 m²

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Costos anuales de procesado:

  • Reveladora con puente en línea y stacker.
    Depreciación de cinco anos, servicio técnico
  • Químicas y agua.
    Revelador, gummi arabismo, agua, aguas negras, filtración y reciclaje.
  • Mezcla de químicos, control de proceso, ajustes, limpieza
    60 horas por ano
  • Costos de energía.
    Producción y standbye con diferentes gastos energéticos
  • Alquiler del espacio.
    Espacio necesario: 20 m²
  • Producción paralela con 2 procesadoras todavía mas cara.

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Listado actual (2017) de planchas processless:

 

 

 

 

 

Saphira ND 100 y FND 300 no recomendadas para proceso UV
Saphira FND 310 entrando midad de 2017 en el mercado
Duración max. en tiros: Tintas estándar y tintas UV
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TINTAS OFFSET DE PLIEGO MAS SOSTENIBLES DEL GRUPO HUBER (HOSTMANN & STEINBERG), Alemania

•18 junio 2017 • Dejar un comentario

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Estimado Amigo Gráfico

Los esfuerzos de ofrecer productos mas sostenibles pero al mismo momento innovadoras logró el fabricante de tintas GRUPO HUBER (HOSTMANN & STEINBERG) de Alemania. A partir de ahora sus tintas trabajan con un sistema nuevo sin la necesidad de agregar cobalto como secante químico para el secado oxidativo de sus tintas offset de pliego.

SECADO OXIDATIVO
Las propiedades de secado incluso han mejorado por el nuevo sistema: La duración del secado es usualmente mas corto por lograr una temperatura del sustrato impreso significativamente más baja en la pila durante la fase del secado oxidativo, una mejora significativa en términos de cinética del secado.
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¿Por que este desarrollo?
Los fabricantes de marca intensifiquen sus esfuerzos de lograr productos fabricados por ellos incluyendo envases y otros materiales impresos con criterios de sostenibilidad mas exigentes.
Si se cumplen ciertos criterios adquiridos, sellos ecológicos internacionales documentan la protección del ambiente y de los recursos naturales.

SELLOS ECOLOGICOS INTERNACIONALES
Sin embargo, algunos de estos sellos ecológicos internacionales requieren la renuncia a la utilización de determinadas sustancias en el proceso de fabricación. Así, por ejemplo, compuestos de cobalto que apoyan como secante catalizador el secado oxidativo en tintas de impresión, son considerados como críticos en los criterios de adjudicación. En este contexto, GRUPO HUBER (HOSTMANN & STEINBERG) ha desarrollado su sistema de secado libre de cobalto.
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Más de tres años esta en uso la nueva tecnología y en cada aplicación practica ha confirmado excelentes resultados, según GRUPO HUBER (HOSTMANN & STEINBERG). Agradable efecto secundario: Las características de abrasión y roce de las tintas han mejorado sustancialmente.
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LIBRE DE COBALTO
Basándose en estos resultados, todas las tintas de impresión offset plano del GRUPO HUBER (HOSTMANN & STEINBERG) estarán disponibles ahora con el sistema de secado libre de cobalto. Asi el fabricante de tintas da prueba de su responsabilidad para fortalecer el desarrollo de productos de impresión altamente sostenibles y permitir la certificación de los productos impresos con sellos ecológicos internacionales.
Igual las empresas gráficas latinas están en la situación de que sus clientes de marca exigen un sello ecológico internacional para dar prueba de mas sostenibilidad y protección ambiental en sus productos y materiales de mercadeo impresos.
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CUIDADO
La tendencia del desarrollo de materiales innovadores para nuestra industria es 100% diametral al real desarrollo del mercado de materiales e insumos en latinoamerica, donde entran mas y mas productos baratos de mas deterioro al ambiente típico ejemplo las tintas fabricadas en Asia/China con cobalto y con los dañinos pero baratos metales pesados como pigmentos.

¡Es su decisión en el momento de adquirir los materiales e insumos en su empresa de decidirse en contra o al favor del ambiente y la salud de sus empleados, clientes y usuarios finales de sus productos impresos!

Cordiales saludos gráficos

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